冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径

过去,对于导管最小弯曲半径的选用一直按部标准HB4-55-83规定的范围。近年来,随着新机设计和老机种的改进改型,机载设备不断增多,使飞机结构空间的协调日趋紧张,部标准规定的导管最小弯曲半径已不适应新机设计的要求。我公司通过某新机设计及老机种改进改型的实践,参考了国外有关标准资料,并经过试验验证,编制了企标Q/5A1089-85《冷弯铝合金导管特殊最小弯曲半径》,现将该标准的内容及试验验证情况介绍如下,供有关人员参考。     

导管半径仪的初研

一、概述航空产品制造业中,导管制造是整个产品制造的重要组成部分.管子弯曲成形是整根导管制造的最重要工序.到目前为止,管子常规弯曲成形后,仍然采用R样板检验它的弯曲半径和弯曲角度.或用标准实样检验它的弯曲外形(不能直接用标准实样检验,而是用φ6钢管按标准实样只取其外形的“比尺”来检验).这种检验方法有使用不便,效率低,准确性差,不经济等缺点.为了解决管子弯曲半径的测量问题,半径仪的研究很有必要.下面介绍我对半径仪初研的成果.     

铝合金导管特殊最小弯曲半径的制订

弯曲半径是管路件的主要结构要素。本文通过试验得出不同导管外径的最小弯曲半径数据;导管弯曲半径与疲劳强度的关系;不同材料、不同弯曲半径如何确定其最小卡箍安装尺寸等。为新机研制时充分节约机内有效空间提供了可靠的技术依据。     

薄壁导管弯曲质量的控制

从理论与实践的结合上,较为系统地阐述了导管最小弯曲半径与弯曲处变薄量、圆度、皱纹度之间的关系,并说明了影响导管弯曲质量的主要因素是最小弯曲半径、圆度和皱纹度。     

二站召开弯管新工艺技术交流会

三机部第二技术交流站于六月上旬在西安召开了弯管新工艺技术交流会。会上,四三○厂、三二○厂、华中工学院、一一一厂、四二○厂、一七二厂介绍了研制、应用数控弯管机的经验及英国罗·罗公司管子加工工艺;重点了解了VECTOR BEND150型数控弯管机及VE-CTOR—1型管形测量机的工作原理、构造特点与使用情况。斯贝发动机导管设计成具有直线段和同一弯曲半径、弯曲角度小于180°,为弯管工艺自     

JC-62程序控制弯管机

目前国内的弯管机,大多是靠弯块直径来保证导管的弯曲半径。这样,一次装夹就不能弯制不同弯曲半径的导管,从而限制了弯管机的使用范围。为了克服这一不足,我车间广大职工在毛主席关于“我们必须打破常规,尽量采用先进技术”的教导鼓舞下,实行工人、干部和技术人员三结合,根据多年的生产实践经验,研制了JC—62程序控制弯管机(见图1)。这台弯管机可弯制任意形状的铝管、铜管及各种钢管。其特点主要有:一次装夹可弯制不同弯曲半径的立体形状的导管;机床附     

冠头铆钉

一种用于薄蒙皮的冠头铆钉(Q/5A996)已在教8飞机上大量采用。该冠钉已纳入企标,但仍有不少工作有待完成。本文对该冠钉从设计到铆接工艺的整个研制过程予以分析、归纳,并讨论了一些技术问题。在本文的结尾部分提出了应该进一步开展的研究和试验课题。     

管子弯曲时壁厚变薄研究

本文针对管子相对弯曲p=1.5～2mm时,就壁厚变薄对导管使用可靠性的影响进行了研究。通过变薄测量、爆破试验、振动寿命试验、爆破压力计算证明了弯曲后的管子疲劳破坏、压力爆破均不发生在弯曲变薄区域。     

面向工程数据集导管工艺性批量审查技术研究

在飞机MBD数模中导管数量大,人工进行导管工艺性审查工作繁琐、效率低且容易出错.针对面向工程数据集导管工艺性审查问题,利用计算机批量处理的优势,通过自动检索、自动识别和数据库技术建立导管工艺性批量审查平台.实现导管数模的弯曲半径与直线段距离合理性、导管规格是否存在等工艺性检查,从而判断导管设计是否合理,预先发现导管设计存在的问题,避免对后续生产造成麻烦,降低了生产成本,提高了生产效率.该导管工艺性批量审查平台系统可以提高工艺审查效率数十倍,同时保证导管工艺性审查的准确性.     

民用飞机管路件弯曲工艺分析

运用有限元数值模拟方法来模拟工艺过程、指导工艺试验、辅助工艺参数选择是有效提高设计效率的重要途径。采用有限元法对Ti-3Al-2.5V导管弯曲这一典型导管制造工艺进行了过程分析,为合理选取导管弯曲半径和弯曲角度提供依据,也为在导管弯曲工艺设计中引入有限元数值分析方法提供借鉴。     

两项管路系统标准的修订情况

介绍了HB6999-2002《螺纹连接的导管(软管)安装拧紧参数的确定方法》修订情况,并阐述了如何理解和实施该标准;说明了HB4-55-2002《导管弯曲半径》的历次修订情况及如何使用新版标准,并特别提请注意HB4-55-1999已经作废的信息。     

南飞公司标准化与质量管理活动集锦

农5A型飞机质控程序文件的编写全面贯彻HB/Z 168按照HB/Z 168-90《民用航空产品质量控制程序编写指南》编写农5A型飞机质控程序文件,是我公司力争取得农5A飞机生产许可证的重点工作之一。我公司在“农5A型飞机生产许可第一次部内预审会”后,成立了由11位专家组成的农5A型飞机质量程序文件编辑组。编辑组为保证质控程序文件的编写全面贯彻HB/Z 168-90,特采取了以下措施。     

对统一螺纹毛坯直径计算法的讨论

滚压螺纹毛坯直径的计算方法,除贵刊1996年第6期《辗压螺纹毛坯直径计算法———分析与对比》一文所述4种计算法外,尚有几种计算方法,例如ＨＢ6387-90《ＭＪ螺纹滚前毛坯直径》规定的计算方法。为便于比较,我们分别按机标、航标、ГОСТ标准和上海标准件二厂(简称上海标二)的计算式计算了5种常用规格的ＭＪ螺纹毛坯直径,见表1,并将我厂企标Ｑ/3Ａ60Ｓ-93、ＨＢ6387-90规定值和我厂车间推荐值列于表2。表1　常用规格ＭＪ螺纹毛坯直径计算值(4ｈ6ｈ)规　格ＪＢ/Ｚ203-83ＨＢ6585ГОСТ19256上海标二ｄ0ｍａｘｄ0ｍｉｎＴｄ0ｍｄ0ｍａｘｄ0…     

飞机不同弯曲半径导管流阻特性研究

随着飞机质量和飞行速度不断提高,传动面对的载荷和要求的响应速度也越来越大,而过高的流阻会降低系统的传动效率,同时压力损失会导致系统温度升高,因此需尽可能减少介质流动过程中的压力损失。文中通过AMESim流阻仿真计算,探究多种工作介质下,不同弯曲半径对导管流阻特性的影响。结果表明：缓弯、慢弯的方式可减缓液压冲击,有效降低液压系统导管的流阻,同时选择合理的管径、较小黏度的流体作为工作介质,也有利于流阻的下降。而对于气动系统导管,增大弯曲半径对降低导管流阻无显著效果。     

飞机小半径导管中频压缩弯曲工艺研究

在系统分析小半径中频压缩弯管成形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率和最小相对弯曲半径的计算公式，研究了附加弯矩对最大壁厚减薄／增厚率的影响，并指出了减小相对弯曲半径、提高弯管质量的主要途径。     

从矢量弯管技术看导管弯曲半径标准化的必要性

我厂在试制斯贝MK-202发动机时,发现这种发动机上的导管很多,形状复杂。但排列紧凑整齐,外形美观。这种效果的取得,主要是在导管的弯曲半径上实现了标准化。整台     

航空发动机外部管路的结构与动力学特征参数分析

针对航空发动机外部管路系统的动力学设计需求,采用理论计算与试验测试相结合的方法研究管路系统的关键设计参数及影响规律。研究结果表明:外径、跨度和弯曲角度是影响导管振动特性的主要结构与装配参数,随外径增大,导管基频提高;随跨度增大,基频降低;随弯曲角度增大,基频提高。而弯曲半径、壁厚和安装横向偏移对固有特性的影响很小,可不予考虑。导管充液后,各阶模态频率会略有降低,液体密度越大,影响越大;而流体压力和速度对模态特性影响很小,可不予考虑。     

不同圆角过渡的3A21铝合金矩形管弯曲壁厚变化与损伤研究

为获得不同圆角过渡3A21铝合金薄壁矩形管弯曲的壁厚变化和损伤情况,采用弹性模量变化法,通过对拉伸进行试样反复加载、卸载试验,获取了Lemaitre断裂准则中的损伤参数。基于ABAQUS/Explicit的VUMAT二次开发平台,开发了耦合Lemaitre准则的用户材料子程序,建立了相同弯曲半径条件下不同圆角过渡的矩形管弯曲损伤预测三维有限元模型,并对模型的可靠性进行了验证。基于所建模型,研究发现管材壁厚减薄率与损伤最大值均出现在弯曲后截面50°左右,并且管材截面的圆角半径越小,其弯曲后中性层外侧壁厚减薄越严重,损伤值越大,即管材截面形状越趋向于矩形,弯曲过程中越容易发生破裂。     

电荷作用对均质-非均质凝结流动的影响

基于Fletcher成核理论及均质-非均质凝结双流体模型,讨论了电荷作用对凝结流动的影响,结果表明:有无电荷影响时,成核率计算公式精度均较高,流场参数的计算结果与实验结果吻合良好,相对误差不超过5%,表明所建的均质-非均质凝结双流体模型具有较高精度.不带电时,加入颗粒半径为5nm颗粒前后流场过冷度差别较小,加入颗粒半径分别为8nm和10nm颗粒后过冷度峰值虽分别降低2K和7K,但均导致自发凝结向下游迁移.当颗粒带电荷量为Q=1e,加入颗粒半径为5nm颗粒情况下对减小成核自由能障、增加非均质成核率的作用最为明显,这一作用在颗粒半径为8nm时较弱,颗粒半径为10nm情况下最弱.当带电量增加至Q=3e时,加入颗粒半径分别为5nm和8nm颗粒情况下峰值过冷度与均质凝结相比分别下降10K和6K,且较明显地抑制了自发凝结发生.      

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。