挤压珩磨——一项表面光整加工及去毛刺新工艺

挤压珩磨表面光整加工技术是利用含磨粒的半流动状态的粘性磨料,籍挤压设备与夹具的作用,在压力作下用强迫通过工件的被加工表面,去除工件表面材料的工艺方法。粘性磨料是由载体、磨料和添加剂三部分组成的胶泥状物,具有良好的研磨性能,不与工件粘连,无毒、无味、无腐蚀性、化学性能稳定、使用寿命长。挤压压力一般在1.96～9.80MPa,加工时间1～10分钟,工件的表面粗糙度一般可改善2～3级,珩磨加工精度可达±5μm以内。     

定子铁芯组件精车工装

介绍了１Ｊ７９材料的定子铁芯组件在机械加工中存在的问题，针对加工中出现的难点及产品图纸的技术要求，设计制作了精车加工工装。     

复合材料机械加工技术研究

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节，介绍了复合材料机械加工的常规和非常规两类加工方法在树脂基、陶瓷基复合材料机械加工时的特点和加工时应注意的事项。     

可加工陶瓷的加工

可加工陶瓷在机械加工中具有一定难度。通过在加工方法上采取一定的保护措施：采用合理的装夹方法，选用硬质合金刀具及合理的刀具角度，根据粗、精加工需要而选择切削参数，冷却方法采用水冷，可加工陶瓷产品的合格率由４０％提高到９８％。     

金属基复合材料机械加工工艺的研究

综述了金属基复合材料的机械加工性能和加工工艺，介绍了该类材料在宇航、汽车等领域的应用情况。     

大型薄壁焊接密封舱体工艺技术研究

描述了神舟号飞船研制中大型薄壁密封舱的焊接变形控制技术、整舱组合加工工装的设计制造方法、大尺寸密封面和密封槽的加工技术、舱体对接密封接口的加工技术、舱体轮廓度保证及测量技术等。提出了大量标准件+极少量专用件=有效的工装的工装设计技术途径，用于神舟号飞船密封舱体加工，取得较好的效果。     

伺服阀衔铁的加工工艺探讨

论述伺服阀重要零件衔铁采用AGIE精密线切割工艺的合理性，通过传统机械加工方法与精密线切割加工工艺的对比，着重阐明采用AGIE精密线切割加工衔铁这种精密零件的优越性和重要性。     

浅谈继电器连轴衔铁加工

文章从机械加工艺角度阐述了继电器连轴衔铁加工成型方法，车床夹具的设计原理，优化连轴衔铁轴的车辆方法，车削参数。     

3D打印与机械加工喷嘴的雾化特性对比研究

为清楚阐明3D打印技术是否可应用于加工火箭发动机的关键部件——喷嘴,及加工方式会对推进剂的流动雾化产生何种影响,对相同结构的机械加工喷嘴与3D打印喷嘴的喷雾特性进行了冷态试验对比研究。基于背景光成像技术采用高速相机获得瞬态的喷雾图像,以及激光散射技术采用马尔文测量液滴粒径尺寸分布。研究发现:机械加工喷嘴同轴度普遍较差,喷嘴重复性较低,喷雾存在偏斜、分散等喷雾空间分布不均问题;3D打印喷嘴表面粗糙度较高,使得喷嘴流量系数比设计值低3%左右;在喷嘴同轴度较好的前提下,加工方式对雾化锥角及雾化粒径影响较小。     

平面反射镜框的数控精加工

介绍了平面反射镜框的结构特点和材料的机械加工特性以及在数控编程和精加工中采取的工艺措施和方法， 为数控加工积累了经验。     

挠性接头的电加工及测量装置

挠性接头是动力调谐陀螺仪的关键部件。传统机械加工方法很难达到设计要求，而且成品率较低。大中介绍了研究开发的挠性接头电火花加工和脉冲电流电化学加工工艺及气动测量装置。     

细长调节杆精密加工

调节阀中重要零件调节杆的加工精度较以往产品大幅提高，给机械加工带来很大困难。通过对产品结构特点、加工工具性能等的分析，采取了调整加工设备、制定合理的工艺方案、对材料进行消除变形热处理等保证加工精度的措施成功地加工出了符合设计精度要求的产品。     

基于弹性体模型的微机械陀螺检测电容解析方法

以体微机械加工技术制备的音叉式振动型微机械陀螺为研究对象，以提高其检测电容的解析精度为目的，利用多自由度动态有限元解析理论，首次提出了基于弹性体模型的检测电容解析法。实现了考虑制备工艺、加工手段等引起的微陀螺结构缺陷造成的性能、品质变异仿真，以及面向微陀螺最终输出性能——检测电容的动力学特性与检测特性的分析。此方法基本解决了刚体结构微机械陀螺简化模型的低精度缺陷问题，为实现其多物理场工作环境的表征、结构拓扑形态的设计、复杂动态性能的仿真等工程化目标提供了可能。     

国内外切削测力仪概况

随着现代代科学技术的不断发展,现行机械加工即切削或磨削加工等,可以说也正处于发展的准备阶段。为了寻找种种新的实验技术,改善传统的加工方式,以满足现代科学的需要,对再度切削或磨削加工现象进行仔细观察,精确地测量出种种切削参数,业已成为人们关心的课题。     

复合材料机械加工技术简介

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和非常规两类方法。常规方法简单、方便、但加工质量不高，易损坏加工件，刀具磨损快，而且难以加工开脱太复杂的工件。非常方法虽然复杂些，但其加工质量高，刀具磨损小，能加工复杂形状的工件，容易监控，因此经济效益高，文中简要介绍这两类方法的特点和加工时应注意的事项。     

国产硬质合金的性能及应用

硬质合金作为刀具材料,受到了高度重视。当前,金属切削加工工艺仍然是我国机械加工的最基本方法。在切削、磨削、锻、铸等机械加工工艺中,切削工艺的应用比例最高,约占60%。据粗略统计,我国约有320万台金属切削机床。因此,现代化切削刀具技术的开发与研究,将直接关系到成百万台金属切削机床效率的发挥及产品质量的提高。而刀具材料的选用正确与否,是研究刀具、切削技术的重要内容之一。     

高精度复杂型铝合金舱体的精密加工

介绍了地空导弹某型号高精度复杂型铝合金舱体在弹上的功能及其在加工中的关键问题以及所采取的技术措施与实际达到的加工水平。列举了几种行之有效的技术措施,如机械加工方法的制订、压铸模具的改进、空间十字交叉孔系加工方案的确定、保证平面与孔空间距离尺寸精度的措施、提高舱体外形的几何精度的方法以及确保钢丝螺套精度的措施等,为地空武器系统高精度复杂型舱体提供了一种可行的加工方法。     

4J32低膨胀合金及其工艺性

介绍了４Ｊ３２低膨胀合金在航天遥感器上的应用，重点介绍了它的切削加工及热处理工艺。分析了这种材料难切削的原因，并详细介绍了机械加工中采取的措施、工艺流程及具体的热处理方法。     

铸造钛合金骨架结构件加工技术研究

针对难加工材料钛合金铸件的特点,摸索出更为合理的加工刀具几何角度及切削参数,采用合理的装夹方式及工艺方案,解决了结构件在机械加工方面的变形问题。     

某型导弹控制舱壳体机械加工技术研究

结合生产实践介绍了新一代导弹的重要构件－控制舱壳体机械加工的难点及其工艺总方案的确定，并着重就控制铝合金乐于壁壳体的变形、提高偏心圆加工精度的措施进行了细致的研究，实践证明，该种工艺方法简单、合理，可以为类似的复杂舱体加工提供一条可借鉴的工艺途径。