超精密阀套内孔的珩磨工艺研究

本文阐明了珩磨加工超精密阀套内孔的详细工艺流程,推荐使用一种全浮式珩磨夹具及精密珩磨头,通过加工实例给出了粗珩、半精珩、精珩及预孔加工的工艺参数,可有效地保证超精密阀套内孔圆柱度0.5μm的形状精度。     

精密阀套零组件制造工艺探讨

本文分析某航空发动机控制系统精密阀套零组件制造工艺现状,提出了精密珩磨代替传统手工研磨、配磨-配试技术代替磨削技术、特种去毛刺光整技术代替手工去毛刺技术、先进自动化清洗技术代替手工清洗、清洁度量化检测分析代替传统目视检查技术等新技术。解决阀套零组件制造方面的技术质量问题,是精密阀套零组件制造技术发展的趋势。     

高速铰套的精化

某机起落架的许多零件材料是结构钢30CrMnSiNi2A和30CrMnSiA,这些材料热处理后,硬度已达HRC 38～43,而所要加工的孔多是二、三级精度,光洁度▽7。用一般高速钢刀具进行铰孔,则难以胜任。为达到精度和光洁度的要求,在工艺上大多采用了YT15硬质合金铰刀铰孔,铰孔时转速较高,这时如在钻模设计上用一般钻套,则钻套及铰刀引导部分会因铰刀高速旋转产生摩擦而急剧磨损,这样就无法保证工艺要求。部标准HB1870-71《高速铰孔用旋转导套(滚珠式)》即为解决此间题而采用的结构,见图1。     

高速挤铰孔

我厂在加工航空发动机支架的精密安装定位孔时采用了比较先进的高速挤铰孔工艺方法。这种工艺方法不但大大的提高了产品质量,解决了生产关键,而且生产效率提高了5倍多。扭转了生产的被动局面。广泛的应用于各种不同类别的产品。 1.设计图的要求: 孔径φ10～14(~(0.027))光洁度▽6～▽7 材料40CrNiMoΛ硬度HRC30～38 孔深20～40毫米孔数6个～8个位置度0.06 2.原来的工艺方法: 改进前我们按照孔加工的一般工艺方法,在Z35摇臂钻床上,用高速钢W18Cr4V刀具进行加工:     

无铰量压套

凡是用不耐磨和硬度较低的材料(如铝合金、镁合金等)制成的零件,其上面一些要与轴相配合的孔中,一般都压入用耐磨或硬度较高的材料(如铜合金、合金钢等)制成的衬套,简称压套。以前,一直沿用苏联四十年代的有铰量压套旧工艺,即衬套压入零件基体后,还需进行手铰加工。这种有铰量压套工艺方法,由于不同规格尺寸的衬套内径余量不等(0.3～0.7毫米),当压入基体后,因铰削力过大,容易产生铰动衬套现象,并且质量不稳定。又由于零件复杂,只得采用手铰,因此劳动强度大,     

石墨内套加工工艺的改进

石墨内套是航空导弹尾端喷管组件中隔热层不可缺少的重要零件,其设计尺寸见图1。它的毛坯是由石墨粉经高温在模具中烧结而成,由于冷却时变形收缩,故形状不够规矩,尺寸误差也相当大。因为石墨材料脆性大,吃刀抗力小,易裂、碎和掉渣,所以要确保零件质量达到技术要求,难度较大。     

钢球冷滚挤压内孔工艺

钢球冷滚挤压工艺是光整加工的一种有效方法。与拉孔、珩孔、铰孔相比,此方法效率高、成本低,不仅能校正内孔,降低表面粗糙度值,而且能强化孔壁表面,增加疲劳寿命和耐腐蚀性能。它是用推杆工具把一个或几个(加工大孔时)精磨过的硬质合金碳化钨钢球或标准钢球,用车、铣、钻、刨等普通机床强行顶过有微小加工余量的内孔,所用工具简单,操作方便,易于掌握。 可进行冷滚挤压加工的零件材料有A3钢、45钢、30CrMoSi钢等。钢球与内孔壁之间需要保持一个最佳过盈量值,为内孔的1％,这样的过盈量值可以最大限度地改善内孔圆度及孔壁表面粗糙度。冷滚挤压加工还可以修正棱圆度和锥度。孔的表面质量,取决于零件材料的特性、壁厚、过盈量、滚压的速度以及润滑剂的粘度等因素。 1.钢球直径的选择 钢球直径愈大,加工的表面租糙度值愈小,但是,受限于机床和被加工工件的刚度以及材料硬度。对于软的工件材料,钢球直径可以大些;反之则小些。对每一种加工工件材料,在每一种压力下,均有一个最佳的钢球直径值,可通过试验确定。     

莫氏锥体套规的内孔磨削和研磨

莫氏锥体量规是机械制造中常用的一种通用量具,多年来由于我们没有掌握生产这种量规的工艺特点,生产效率极低,难以确保质量,满足不了生产的需要。这种量规全套共七种规格,分高精度和普通精度两种。结构如图1,基本尺寸见表1。生产这种量规的关键工序是套规的内孔磨削和研磨工序。往往由于这两道工序不能确保     

滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工

本文论述了国内外滑阀型液压换向阀阀孔精加工常用的工艺方法。对金刚石铰刀铰削及研磨法精加工阀孔的精度从原理上进行了分析,并介绍了作者设计的一种用于整体多路换向阀阀孔精加工用卧式机械研磨机。     

镁合金铰孔收缩量的初步探讨

镁合金在航空工业中早已得到广泛的应用。但在加工过程中却存在着温差变形、弹性变形等特殊问题。本文仅对镁合金铰孔中的弹性变形做以下初步探讨。某材料为ZM5T_4的一个零件,要求在φ9.8的底孔中铰削φ10D(~( 0.03))孔。所选用铰刀的实际尺寸为φ10.005,但铰削后,铰刀却不易退出,10D塞规的通端也无法塞入。显而易见,铰削后的孔径小于铰刀实际尺寸,未能达到图纸要求。我们认为这是由于镁合金材料在内孔铰削时因弹性变形引起孔径收缩所致。为解决这个问题,我们做了一些试验,并初步探讨了孔径收缩量和铰削余量间的函数关     

精密阀套的珩磨加工

本文论述了精密阀套内孔珩磨加工的优点,阐明了阀套珩磨加工的主要工艺流程。推荐了一种新的交叉孔去毛刺方法,介绍了珩磨加工余量及珩磨油石的选择原则和珩磨行程、超程量的调整方法并明确了珩磨速度、珩磨压力的选择规范,通过实例论证了阀套内孔圆柱度的测量及修正方法。     

活门球偶件加工工艺方法探讨

分析了活门偶件加工工艺的关键技术,详细介绍了活门球偶件内外球面的加工工艺、检测方法、组合收口技术,为类似活门球偶件的加工提供借鉴。     

超声波激振铰刀铰孔的研究

本文研究了将超声波能量施予刀具，使其产生一定振幅的超频振动铰孔的工艺方法。进行了铰孔精度、表面粗糙度及其铰孔规律的试验，也探讨了振铰孔的机理。     

超声波激振铰刀铰孔的研究

介绍了将超声波能量施予刀具，使其产生一定振幅的超声频振动铰孔系统，进行了铰孔精度、表面粗糙度的试验，归纳了振动铰孔的规律，对试验结果进行了讨论。     

电火花内圆磨削伺服阀阀套及表面质量分析

主要论述电火花内圆磨削加工的机理、加工特点,并通过实验和使用所取得的数据,较全面地分析了电火花内圆磨削加工阀套内孔、内环槽的电参数对表面质量的影响。     

发动机环形燃烧室内套前段旋压工艺研究

针对发动机环形燃烧室内套前段旋压工艺中存在的加工缺陷,从预制坯、工装、工艺参数、基准选择、加工方法等方面进行了原因分析,并提出了改进措施,有效提高了零件交付合格率。     

振动对铰孔粗糙度和精度的影响

国外来料加工,我们承担了一项波音737飞机零件的机械加工任务,该零件毛坯为356—T6(美国牌号)铝合金铸件,需要加工一个通孔,孔的直径为φ31.827~(+0·05)毫米,孔长为52毫米,粗糙度要求,相当于我国的6级。我们的加工方法是:钻孔后扩孔至φ31.3毫米,然后用我厂设计制造的一组(三把)专用铰刀铰至最后尺寸。使用并装铰模装夹工件和引导刀具,开始我们使用的机床为苏联59年生产的2A53摇臂钻床(该机床已用了二十余年),铰出的孔粗糙度只有4级,为了提高铰孔粗糙度,于是将冷却润滑液由乳化液改为豆油,又多次改变切削速度(V)和走刀量(S),然而铰孔粗糙度却仍然停留在4级,严重地威胁着国外订货任务的完成。恰在这时我们新购的一台升降台立式铣镗床(X5430B)安装完毕。于是我们改用该铣镗床加工。钻模、刀具和冷却润滑液(乳化液)不变,切削速度(V)和走刀量(S)也基本相同,然而铰孔粗糙度竟稳定地超过了6级,顺利地完成了生产任务。     

难磨材料定子内孔磨削工艺的研究

我厂生产的某航空微电机定子,结构比较特殊,难于加工。该定子部件含铝材、不锈钢、环氧胶和软磁合金等多种难磨材料,要求内孔精度为一级和二级,光度▽7。这种要求,对于此种产品结构而言,是相当困难的;而且在磨加工过程中又不允许加冷却液,     

梁体模拟件铰孔寿命试验数值分析

在某梁体模拟件疲劳试验的基础上,对疲劳仿真模型进行了细致的有限元计算,系统地分析了不同孔半径下孔边的寿命和同一孔半径下孔的径向寿命变化规律,讨论了不同铰孔次数、不同铰孔时机和铰孔量下的寿命变化规律。结果表明,在模拟件孔边损伤达到极限时为最佳铰孔时机,最佳铰孔量为0.5mm;若铰孔次数由零次增加到一次,总寿命将增加64%;若铰孔次数由一次增加到两次,总寿命增幅仅为25%;若铰孔时机提前,或者铰孔量过大、过小都会降低模拟件的总寿命。