有关缓速进给磨削的生产工艺设计及其发展

一、作为一种机械加工方法的缓速进给磨削的介绍缓速进给磨削除用砂轮而不是用铣刀从工件上切除金属外,与铣削很相象。这一方法可以成功地应用于型面或平面磨削,在一次或两次走刀中磨削至全深度,它免除了许多否则需要有的工序,例如:铣削、刨削、重新装夹等等。     

IC10定向凝固高温合金缓进给磨削表面完整性研究

通过设计不同磨削工艺参数组合,研究了定向凝固高温合金IC10在缓进给磨削过程中表面完整性的变化,分析了IC10合金在缓进磨削过程中工艺参数对磨削表面粗糙度、显微硬度、三维形貌、显微组织的影响规律。研究表明:IC10合金在缓进给磨削过程中,当砂轮线速度V_s在15～20m/s之间变化,工件进给速度V_w不大于200mm/min,磨削深度a_p不超过0.5mm时,可以获得较好的表面质量。另外,IC10在缓进给磨削过程中会产生较严重的加工硬化现象,硬化程度最大可达26.9%,最大硬化层深度可以达到230μm。同时,IC10在缓进磨削过程中沿磨削深度方向上会产生表面白层和塑性变形层,其深度分别在0.24～3.2μm和0.48～3.8μm之间变化。     

Al2O3陶瓷蠕动进给超声磨削加工表面质量的试验研究

为探索利用简单形状砂轮对陶瓷材料进行数控展成型面超声磨削,通过对Al2O3陶瓷进行蠕动进给超声磨削和机械磨削对比试验研究,探索各加工参数对磨削表面质量的影响规律.结果表明:超声振动方向与蠕动进给方向平行时可降低表面粗糙度值,而超声振动方向与蠕动进给方向垂直时则不利于改善加工表面质量;在超声磨削条件下,为了提高加工表面质量,应采取较小的磨削深度、较低的进给速度和适当高的磨削速度以及复合进给磨削方式.结合试验结果理论分析了蠕动进给超声磨削和蠕动进给机械磨削加工机理,并根据试验结果选择磨削参数进行了陶瓷叶片型面超声磨削的可行性试验.     

DD5镍基单晶高温合金缓进磨削力和温度实验研究

涡轮叶片榫齿缓进磨削过程热力载荷效应对成型表面质量具有重要影响。基于实验研究磨削参数对DD5 单晶高温合金磨削力和温度的影响规律,分析缓进磨削力和温度形成机理,构建 DD5 缓进磨削力、温度与磨削工艺参数的映射模型并进行验证。结果表明：DD5 缓进磨削深度对磨削力和磨削温度的影响最为显著,砂轮线速度次之,工件进给速度对其影响最小;随着砂轮线速度的增大,磨削力降低、磨削温度升高;随着工件进给速度和磨削深度的增大,磨削力和磨削温度均呈升高趋势;满足材料去除速率的前提下提高工件进给速度并降低磨削深度,可以避免 DD5 磨削表面出现较大的磨削热力耦合影响层。     

缓速进给型面磨削简介

缓速进给磨削是在五十年代后期开始出现的一种新型的高效磨削方法。它主要是通过加大磨削深度和降低工作台进给速度来提高对金属的切除率,它可以从毛坯直接加工成形工件。多年来美、英、西德、瑞士、日本等主要资本主义国家相继对这种加工方法进行了一系列试验研究工作,使其不断发展和完善,把它作为提高生产率,保证加工     

缓速进给磨削工艺试验和应用

缓速进给磨削是近几年发展起来的一项高效率磨削工艺,国内也称蠕动磨削或强力磨削。缓进磨削技术,国外早在五十年代末开始试验,并于六十年代发展为独特的工艺方法,相继制造了具有缓速进给的磨床和专用缓速进给磨床。近年来,在与程控和数控技术结合的     

缓进给强力磨砂轮特性选择及研制——介绍缓进磨削技术之三

缓进给磨削工艺,是在我国七十年代后期发展起来的新兴高效磨削工艺,目前它加工的材料主要是高温耐热合金等难磨材料.所用砂轮比较特殊,砂轮的选择和制造方法也不同于一般砂轮.为了促进缓进给强力磨削工艺的进一步发展,互相交流经验,现将我厂缓进给强力磨削砂轮的选择及主要特性研制介绍如下.供大家在缓进给磨削实际应用中参考.     

缓进磨削的磨削力——介绍缓进磨削技术之五

本文重点介绍缓进磨削中,磨削用量对磨削力的影响.影响磨削力的显著因素是磨削深度,其次是工作台进给速度和砂轮速度,冲洗压力影响极小.粗加工时可以选择大切深,以提高效率,在精加工时,为了保证精度,应取小的切深.     

射流控制M1080无心磨床自动进给

M1080无心磨床的导轮进给是用摇杆转动丝杠来完成的。每磨削一个零件就要放下和抬起摇杆一次。在零件多、批量大的情况下,操作者的体力劳动强度就很大。我们采用了射流技术,实现了导轮的自动进给。经过多年的使用证明,用射流技术实现导轮的自动进给完全能满足快速进给、慢速磨削、快速退刀的磨削要求。其结构简单,操作方便。磨削精度能够保证在0.02毫米以内。大大地改善了劳动条件。用射流技术控制M1080无心磨床导轮进给的原理,简介如下:     

超高强度钢CSS-42L磨削力与比能研究

通过TG砂轮缓进深切磨削超高强度钢CSS-42L试验,研究了砂轮线速度、工件进给速度、磨削深度等磨削参数对磨削力、力比和磨削比能的影响规律。试验表明:切深、工件进给速度对TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L磨削力影响十分显著,砂轮线速度的影响相对较小;增大砂轮线速度,磨削力比减小,增大工件进给速度和切深,磨削力比增大。磨削比能es随着当量磨削厚度aeq的增大而减小,当aeq0.06μm时,磨削比能的下降趋势明显;当aeq0.06μm时,随当量磨削厚度增大,磨削比能下降趋势越来越平缓。试验条件范围内,TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L钢时最小比能为70J/mm3。     

IC10定向凝固高温合金缓进磨削工艺参数优化研究

通过设计正交试验,研究了IC10高温合金在缓进磨削过程中磨削工艺参数及表面粗糙度对疲劳寿命的影响规律,建立了工艺参数对磨削表面粗糙度及疲劳寿命影响的映射关系模型,并以表面粗糙度、疲劳寿命、材料去除率为优化目标进行了IC10高温合金缓进磨削工艺参数多目标优化。研究表明,IC10高温合金磨削工件疲劳寿命随砂轮线速度的增加而增加,随工件进给速度和磨削深度的增加而减小,且疲劳寿命随砂轮线速度的变化最为敏感,工件进给速度次之,对磨削深度的变化敏感度最低。当表面粗糙度R_a由0.44μm增大到0.94μm时,磨削工件疲劳寿命由9.69×10⁶降低到1.25×10⁶,减小了约87.1%,这表明磨削表面粗糙度对磨削疲劳寿命的影响非常显著。在综合考虑磨削表面粗糙度、疲劳寿命、材料去除率的情况下,通过多目标优化得到IC10高温合金缓进磨削工艺参数为：砂轮线速度v_s=20m/s,工件进给速度v_w=117mm/min,磨削深度a_p=0.48mm。     

TC4钛合金材料采用金刚石砂轮磨削时的工艺参数优化

钛合金材料在航空器和发动机中的应用极为广泛,涡扇发动机中低压压气机静子叶片基本由钛合金材料制成,由于钛合金的磨削性能较差,对选用金刚石砂轮进行钛合金材料磨削时的主要工艺影响因素（如进给速度、磨抛深度等）进行了试验分析,优选出更适用于金刚石砂轮磨削钛合金的工艺参数,该参数不仅能够用于自研的双面仿形抛修设备,还可以对其他型号磨床磨削钛合金材料时的工艺参数选择提供指导。     

罕见金属和合金的缓速进给磨削法能降低零件的单体成本

缓速进给磨削的发展缓速进给磨削的发展是为了可以经济地加工许多种不同类型的材料。它尤其可应用于磨削难加工的航空和宇宙航行类材料。在比较两种不同的加工或磨削方法,考虑它们所牵涉的所有参数时,将全部数据都与零件的单件成本相联系是很有益处的。有很多例子往往从外表上难以看出,只有将该特定的机床加工操作中所有的成本参数作全面评价后,才能     

基于不同磨粒的氮化硅陶瓷磨削特性研究

采用多颗磨粒磨削仿真和实验相结合的方式研究磨削过程的磨削力、磨削温度和已加表面形貌。对比分析了多颗磨粒和传统单颗磨粒磨削模型在磨削特性上的差异性,并对多颗磨粒磨削仿真模型进行了验证。结果表明：当磨削速度减小、磨削深度增大时,多颗/单颗磨粒仿真与实验的磨削力均增大;当磨削速度和磨削深度增大,多颗/单颗磨粒仿真与实验的磨削温度均增大;当进给速度增大时,单颗磨粒仿真的磨削力减小、磨削温度先减小后增大,多颗磨粒仿真和实验的磨削力增大、磨削温度减小;多颗磨粒磨削时的磨削力和磨削温度大于单颗磨粒磨削时的力和温度;多颗磨粒仿真后工件表面形貌与实际加工后表面形貌相符。基于多颗磨粒磨削工程陶瓷的有限元仿真模型相比于单颗磨粒模型可更好地模拟实际加工情况。     

ELB 蠕动进给磨床简介

为了解释全深度蠕动进给磨削技术,最好从磨轮开始,因为这种加工方法的结果,大部分依赖了磨轮。磨削是用一种磨具的帮助来除去余量,使一工件具有一种特殊的轮廓或形状。最常用的为了这种目的的工具,就是陶瓷结合砂轮,其中包括了无数的有许多切割刃的颗粒和切屑空穴     

GH4169叶片悬臂插磨表面完整性及参数优化研究

利用超硬磨料砂轮进行GH4169叶片型面的精密磨削加工是提高其几何精度的有效手段.通过对GH4169材料进行悬臂插磨试验发现在精磨参数下磨削表面硬度在44～47HRC之间,叶片表面双方向均获得较大的残余压应力,进给方向上的残余压应力大于线速度方向上的残余压应力,且磨削参数对磨削表面硬度和残余压应力的影响不显著.在此基础上,基于磨削表面粗糙度小于Ra0.5μm的要求,提出叶片插磨的参数优化原则,为了降低磨削粗糙度推荐插磨参数:砂轮线速度26.8m/s,进给速度1000mm/min,型面磨削残高2μm;为了减小磨削力引起叶片的弹性变形所造成的加工误差,推荐磨削深度为0.005mm.在推荐参数下所加工叶片的形状精度可达到20μm以内,磨削表面以下没有明显的拉应力层,压应力层深度约为70μm,最大残余压应力位于表面下5μm处.以上研究为GH4169叶片的悬臂插磨工艺提供了一种基于表面完整性的参数优化方法和一组经过优化的精磨参数.     

镶块式砂轮缓进给强力磨削

本文综述了缓进给强力磨削的优点及存在的问题,概要介绍了国外使用镶块式砂轮进行缓进给强力磨削的工艺方法.     

缓进磨削技术与设备

本成果解决了涡轮工作叶片榫齿加工的关键 ,经试验研究 ,掌握了缓进磨削工艺特点、缓进磨床的制造及配套技术。缓进磨削工艺是用大吃刀缓进给的方式磨削难加工材料和复杂型面 ,吃刀深度 5ｍｍ～ 10ｍｍ。有的采用连续修正技术 ,进给速度由 2 5ｍｍ/ｍｉｎ～ 30 0ｍｍ/ｍｉｎ ,提高到 10 0ｍｍ/ｍｉｎ～ 12 0 0ｍｍ/ｍｉｎ ,而且减少了磨削抗力和提高了磨削精度。切削过程采用强冷却 ,冷却压力 0 .2 9ＭＰａ ,冲洗压力 0 .784ＭＰａ。磨削效率超过国外同类机床水平的 5 0 % ,价格仅为进口机床的三分之一 ,操作简单。现开发成功三种缓进磨床 :…     

电镀CBN砂轮缓进给磨削高温合金叶片窄深槽的试验研究

介绍了ＣＢＮ 砂轮缓进给磨削高温合金的磨削性能及电镀ＣＢＮ砂轮的磨削特点;针对发动机涡轮叶片根部窄深槽的加工难题,研究了电镀ＣＢＮ砂轮的制作和修整方法,并进行了电镀ＣＢＮ砂轮缓进给磨削高温合金叶片窄深槽的加工试验     

磨削力和磨削表面粗糙度预测的新方法

介绍了采用人工神经网络方法预测磨削力和磨削表面粗糙度的分析模型。此模型可精确地描述砂轮转速、砂轮进给速度及工件转速对磨削表面粗糙度的影响,并可利用有限的试验数据得出整个工作范围内表面粗糙度的预测值,从而大量减少试验次数。