贮箱壁板法兰盘装配及自动化焊接工艺

现有的壁板法兰盘焊接工装结构简单,压紧力小,并且为手工焊接,焊后法兰盘焊缝残余应力与变形大,质量稳定性差,不能满足型号使用需求。本文从影响法兰盘焊接质量因素入手,研制了法兰盘自动化焊接工装,在模拟仿真的基础上,得到0.15~0.25 mm的过盈装配量法兰盘与孔径采用的过盈量为最优,采用先装壁板后装法兰盘的流程可有效避免装配裂纹,并通过焊前加热垫板的方式解决法兰焊缝打底裂纹难题,采用自动焊工艺焊接的法兰成型美观,焊接缺陷比手工焊降低70%以上,接头低温平均抗拉强度达到348 MPa,延伸率为6.7%。     

运载火箭铝合金贮箱全搅拌摩擦焊接工艺及应用

搅拌摩擦焊技术具有焊接缺陷少、焊接变形小、接头性能高等优点,是运载火箭铝合金贮箱制造的发展趋势。本文分析了我国运载火箭贮箱的结构组成和主焊缝结构特点,系统梳理并研究了实现贮箱主焊缝全搅拌摩擦焊接制造所需要的关键技术,包括常规搅拌摩擦焊技术、可回抽搅拌摩擦焊技术、超声相控阵检测技术及补焊技术。研究成果已经逐步实现了在运载火箭贮箱筒段纵缝、箱底主焊缝、贮箱总装环缝上的工程化应用。     

钛合金贮箱薄壁壳体电子束焊接

在研制大容积钛合金表面张力贮箱的过程中,由于受到焊接工装精度的限制,导致电子束焊缝缺陷,因此贮箱未达到设计爆破压力而发生破裂.通过对焊缝断面的金相分析,改进了焊接前焊缝清洁措施,修改了焊接工艺参数,最终解决了大直径薄壁钛合金壳体的焊接质量问题.     

通道式表面张力贮箱推进剂管理装置的设计

为了减少推进剂管理装置的质量和筛网使用面积，提出以最小剩余质量为目标，进行通道式表面张力管理装置的设计。用引进下降因子的Newton格式分析计算模型，通过压力网络计算，得到了结构尺寸和剩余质量的关系，并且讨论选择了最佳设计点。结果表明，以剩余质量为目标可得到理想的设计，确定的最佳设计点可以为表面张力贮箱设计提供参考。     

低温推进剂贮箱压力变化的CFD仿真

为预示低温推进剂贮箱在地面停放阶段的压力变化并研究贮箱内物理过程的相互作用关系,建立了包含液体推进剂和混合气体两相的二维轴对称volume of fluid(VOF)计算流体力学(CFD)模型,并引入了基于热力学平衡假设的推进剂相变模型.对实验液氢贮箱进行仿真得到的压力上升速率与实验结果相差9.1%.通过对地面加压停放阶段下的液氢和液氧贮箱的仿真发现:造成液氢贮箱压力上升的主要因素是壁面漏热对气枕的加热作用,而液氢蒸发影响更小,液氧贮箱在加压停放阶段初期明显受到液氧相变的影响.两个贮箱中液面附近的对流运动在不同的气液传热过程作用下有不同的变化趋势,对流运动会影响推进剂的相变进而影响贮箱的压力变化.      

航天贮箱材料及其焊接性

本文简述了贮箱材料、材料的焊接性及大型贮箱选材方案的发展。Al-Mg系合金焊接性能较好,但力学性能较低;Al-Cu-Mg-Si合金力学性能较好,但焊接性能较差,贮箱焊接技术较复杂。Al-Cu-Mn合金综合性能较好,近代已用于运载火箭、航天飞机的大型贮箱和密封舱体。     

微重力条件下卫星贮箱中的推进剂管理问题

微重力条件下贮箱中液体管理的主要问题是控制液体推进剂在箱中的位置,保证向发动机输送不含气泡的推进剂.对用于自旋稳定卫星的梨形贮箱,在透明的有机玻璃缩比模型中用去离子水作试验介质进行落塔试验.在弹星分离以后,卫星自旋以前通过落塔试验确定气液界面的形状,排出液体时夹气现象和发生夹气时剩余液体的体积,试验为贮箱设计提供可靠的依据.在长寿命的卫星上将采用一种大型表面张力贮箱,在微重力条件下将要进行相关的液体流动特性试验,如气液界面的平衡位置,挤出效率,液体流动的阻力损失,流体的晃动等,验证设计的合理性.     

飞行器用液氢贮箱低温推进剂晃动热力学响应分析

研究飞行器低温推进剂贮箱内流体晃动的热力耦合特性,采用计算流体力学(CFD)技术仿真不同工况对液氢贮箱内低温推进剂晃动热力学的影响。考虑外部环境漏热和气液界面相变对贮箱气枕压力的影响,并通过用户自定义函数(UDF)将外部晃动激励施加于罐壁作为动量边界,利用VOF法捕捉气液相界面波动。结果表明：晃动激励越大,气枕空间压降越大,晃动激励为0 m/s、0.11 m/s、0.22 m/s、0.44 m/s时的气枕最大压降分别是2 Pa、120.3 Pa、6084.5 Pa、9158.3 Pa;气枕压降随初始液体温度的降低而增大,初始液体温度为20.0 K、21.0 K、21.5 K时的气枕压降时为6079 Pa、5248 Pa、3902 Pa;初始充满率越高,气枕压降越大,充满率为30%、40%、50%、60%、70%时气枕压降分别是1905 Pa、3758 Pa、6085 Pa、6476 Pa、8339 Pa。流体晃动扰动了液氢贮箱内气液界面处的热力学平衡,导致气枕压力大幅降低,为保证飞行器的稳定运行需采取合理的增压或防晃措施来维持贮箱气枕压力。     

表面张力贮箱推进剂管理装置瞬变环境的模拟计算

本文以卫星表面张力贮箱推进剂管理装置所经历的瞬变工况为工程背景,运用瞬变流理论对贮箱供液管系内梳体进行了动态模拟,文中从描述具有侧向流入的网筛通道内流动的运动方程和连续方程出发,采用特征线法,通过计算机求解出阀门动作在管系内任一点引起的水头响应.     

低温推进剂贮箱增压系统分布参数数值仿真(Ⅰ)贮箱的有限体积模型

从准一维可压缩瞬变管流的有限体积模型出发,通过数值拓展和集成建立了一种考虑流体与箱壁传热的低温推进剂贮箱分布参数模型.流场采用一维交错网格的有限体积模型,可考虑变物性、轴向热传导、重力场、壁面传热影响;壁面温度场采用圆柱坐标系下的轴对称二维有限体积模型,可处理对流换热和辐射换热两种边界情况,可处理具有包覆层或真空夹层结构的变物性管壁传热.模型全面考虑了贮箱内的分布参数效应,适用于贮箱增压计算领域.      

铝锂合金贮箱焊接技术研究现状

铝锂合金是制造航天运载器贮箱的理想材料,其连接技术也是航天领域所关注的问题.本文综述了典型新一代铝锂合金材料2195及1460铝锂合金的主要焊接方法及其发展现状.与传统钨极氩弧焊、真空电子束焊、变极性等离子弧焊等熔化焊方法相比,新型固相连接技术搅拌摩擦焊由于能够获得更为优质的接头性能,有望在铝锂合金贮箱结构的连接上获得广泛应用.     

液体推进剂贮箱材料的电化学腐蚀行为的试验研究

通过电偶腐蚀、加速腐蚀和缝隙腐蚀试验,研究了液体推进剂贮箱材料的电化学腐蚀行为,并用光学显微镜观察了试验后的材料表面腐蚀形貌.结果表明,铝合金LF6、LD10、2219和LF3与不锈钢1Cr18 Ni9Ti和316L的电偶电流均小于0.3 A/cm2,属于A级相容;无论贮箱箱体主材料为LD10或2219,在与箱体附件材料LF3组成的电偶对中,LD10和2219均为阴极金属受到保护;2219和LD10在20℃室温、68％硝酸环境下的阳极极化曲线相似,年腐蚀速率相当.     

先进焊接技术在航空制造中的应用

焊接技术具有可以明显减轻结构重量、降低制造成本、提高结构性能等特点,同时焊接技术自身也在技术领域的范畴内不断地创新与发展,开发出的新型工艺技术为先进航空结构设计和制造提供了技术支撑。随着航空武器装备及其动力装置对轻质化、长寿命、低成本、高可靠制造的需求,先进焊接技术将起到越来越重要的作用.     

引用先进技术提高燃油箱修补质量

燃油箱修补是民航机务维修中常见工作之一,长期以来一直沿用传统的肥皂泡沫法和热加温法。本文阐述了用于燃油箱修补的氦气探测技术和热反应技术的原理和使用状况。     

先进的焊接技术─—摩擦搅动焊

摩擦搅动焊是新近发明的一种先进焊接技术,它采用非熔化固态焊接,利用局部产生的摩擦热生成连续的固相焊缝,用它可以焊接传统上认为“不能焊接”的合金和实现不同类金属的焊接。本文简要介绍摩擦搅动焊的焊接工艺、焊缝性能、设备及应用。     

先进的作动器技术研究

介绍了直接驱动式作动器、电静液作动器、集成电液作动器、机电作动器、光传灵巧作动器的原理、特点、应用等.     

液体推进剂在轨剩余量测量方法研究进展

介绍了在轨航天器液体推进剂剩余量测量技术国内外研究进展,并展望了未来的研究方向。首先简要介绍了造成微重力条件下液体推进剂剩余量测量困难的原因;接着回顾了液体推进剂剩余量测量技术的发展脉络,将其技术发展分为技术萌芽、技术成熟和新技术探索三个阶段;然后从基本原理、误差分析、研究进展等方面综述了常用的簿记法(Book-Keeping,BK)、压力体积温度法(Pressure-Volume-Temperature,PVT)和热量激励法(Thermal Gauging Method,TGM)等液体推进剂在轨剩余量测量技术,对比分析了各种方法的优缺点;最后,展望了液体推进剂在轨剩余量测量技术的发展方向:一是利用不同测量技术在不同卫星寿命期间具有不同测量精度的特点,将多种测量技术进行结合,以提高整体测量精度;二是开发适用于卫星全寿命周期高精度测量的新方法。     

机翼油箱口盖的抗冲击性能研究进展

机翼油箱口盖与其周围的机翼外板共同构成飞机气动外形的一部分,飞机在服役过程中,油箱口盖无法避免地会遭受外物的撞击,确保油箱口盖的抗冲击性能对保证飞机安全性具有重要的意义。本文从适航法规要求、常用材料和结构形式、考核方法与评价3 个方面系统地介绍了机翼油箱口盖抗冲击性能的研究进展,总结了目前的研究结论,并对未来机翼油箱口盖的发展进行了展望,可为后续新型口盖的设计和制造提供一定的理论和技术参考。     

液体姿轨控发动机贮箱自动增压仿人智能控制研究

为研究液体姿轨控发动机自动增压方法,在理论分析自动增压系统性能的基础上,搭建了以孔板为控制元件的自动增压实验系统,采用仿人智能控制策略,开展了基于冷流实验的自动增压性能实验,并通过发动机试验验证,实现了发动机贮箱良好的平稳性、快速性和准确性.研究表明,在增压系统结构和增压气体介质给定的情况下,孔板节流面积、孔板出入口压...     

先进焊接自动化的领航者

艾美特北京作为艾美特集团的重要组成部分是一家长期致力于为用户提供成套焊接自动化设备解决方案的工程公司,是艾美特集团三个分公司之一,是艾美特集团的机械工装制造基地,是艾美特亚太地区销售中心和售后服务中心. 艾美特率先将DSP技术引入自动化焊接设备制造领域,并结合现场总线技术提出了艾美特公司独特的分布式焊接系统控制技术.控制系统是一种由系统中心控制器和多个功能模块控制器通过现场总线组配起来的控制信息网络,能够保证系统中的外部设备能够实时的、同步的控制,控制效率高,彻底消除循环控制系统中不可避免的在一个时刻只能有一个外设受控而其他外设失控的缺陷.