挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

用微型机实现微量进刀系统的闭环控制

实现刀具的精确数量进给是进行超精密切削加工的重要条件之一.特别是对于要求较长距离精确定位的超精加工机床,若采用粗、精、微三级进刀系统,既可以使机床具有快速趋近的功能,同时可用微量进刀机构的精微进给,补偿粗、精进给所产生的位移误差,而使机床的进刀系统在整个行程范围内,具有与微量进刀机构同一数量级的精度.要达到这一目的,必须首先对实际刀具位移量进行自动测量,此外,借助微处理机进行适时快速的分析与控制,即对微量进刀机构进行闭环控制.     

航天大尺寸铝蜂窝芯板切割机床设计和试验

基于铝蜂窝芯板的特点和需求,结合铝蜂窝芯板加工尺寸精度要求,设计了铝蜂窝芯板切割机床。简要介绍了铝蜂窝芯板切割机床结构,分析了铝蜂窝芯板切割机床的各参数影响几何误差。通过切割实验,验证了机床设计的合理性。通过对比实验的方法,分析了铝蜂窝芯板切割机床的刀具转速、进给率、铝蜂窝板层数、切削热对机床加工误差的影响,为进一步提升铝蜂窝板的加工精度提供了方向。高精度铝蜂窝芯板专用切割机床的研制对提高铝蜂窝芯板的综合性能具有重大意义。     

超高强度钢薄壁件车削变形控制

结合固体火箭发动机超高强度钢薄壁壳体的特点,分析了其在切削加工过程中产生变形的影响因素;重点分析了工件的装夹、切削力、切削温度对加工精度的影响;介绍了应用有限元分析软件研究超高强度薄壁零件变形的基本方法;提出了控制薄壁零件加工变形的方法,即合理选择夹具及装夹方式、刀具的正确选择、减小切削热的影响、合理选择切削用量以及减小切削力等措施。     

机器人铣削加工动态变形误差预测与在线感知

航天舱段零件的机器人铣削加工中,强激励铣削力作用下的动态加工变形是影响加工精度的重要因素,复杂工况下动态误差的离线理论预测难以准确反映实际变形误差。为此,考虑加工过程中复杂工况下不确定性因素对动态变形误差的影响,本文提出了融合在线测量位姿、力数据的动态误差预测方法。首先,建立动态变形误差理论预测模型,引入加工误差预测偏差项;其次,结合有限实验数据对预测偏差的影响因素进行主成分分析(PCA),提取信息贡献率大的主成分作为特征向量,利用支持向量机(SVM)建立预测偏差关于特征向量的动态误差预测回归模型;最后,构建基于机器人关节位置和切削力测量数据的加工动态误差预测模型,实现动态误差在线感知,为加工精度控制提供数据基础。     

热变形对一种天线指向机构指向精度的影响分析

热变形对天线指向机构的指向精度具有重要影响,但利用传统的设计方法很难实现对指向精度的准确计算,尤其是热变形对指向精度影响的研究工作更是少见。为此建立了机构的三维实体热-结构耦合有限元分析模型,根据有限元分析结果并结合机构的运动链关系,构建了各关键运动副运动误差的计算方法;在此基础上实现了机构指向误差的计算,研究了运动副名义、最大以及最小配合间隙条件下,温度载荷对各关键运动副运动误差和指向精度的影响。研究结果表明,温度载荷对关键运动副的运动误差以及机构的指向精度具有重要影响,随着温度载荷偏离常温数值的增加,指向误差不断增大,名义配合间隙条件下的指向误差最大。     

高技术与精密加工

精加工是高技术的重要基础技术。航天技术的发展,在一定程度上受到精加工水平的影响。当前精加工已发展到超精加工阶段,并且面临着新的发展要求。文章指出了精加工技术发展的几个方面的问题,就刀具、微进给、机床、环境温度、计量、自动化等相关因素作了叙述。     

基于热特性分析的几何与热复合的定位误差建模及补偿

为减小机床的几何与热复合的定位误差,提出新的建模理论及补偿方法。分析丝杠受摩擦热源影响时的热膨胀,推导出丝杠瞬态温度数学表达式。对比介绍温升阶段丝杠冷却和冷却阶段丝杠再次温升时的丝杠瞬态温度计算方法。为解决丝杠温度不均匀分布的问题,细分丝杠,假定细分单元热均匀,并应用建立的丝杠瞬态温度数学表达式,对每个单元的温度进行求解。通过叠加各个单元的误差模型,可得到丝杠的综合误差模型。实验加工6个样件,用于验证模型的精度及误差补偿的有效性,结果表明补偿后样件的尺寸精度明显提高。     

星载天线双轴定位机构指向精度分析

以星载天线双轴定位机构为对象,分析了其指向精度的影响因素,从传动误差、测量误差、安装误差以及热变形误差等方面,研究了各项精度影响因素的分析模型和计算方法,建立了指向精度的分析模型,并以某一天线双轴定位机构为例进行指向精度分析。     

超精密加工技术

超精密加工技术,是以材料科学为基础制造工艺为中心的综合技术,对现代科学技术的发展起了重大的推动作用。 一、超精密加工的定义 什么是超精加工?究竟多大误差值才算超精密级?目前意见不一,且无明确的定义。国外有人将1～0.1μm定为精密加工;将0.1～0.01μm定为超精密加工(见日刊《精密机械》,1972,N02,津和秀夫的《超精密加工》一文)。日本在1975年提出“精密加工精度提案”     

薄壁抛物面天线数控镜面加工技术研究

摸索了大直径薄壁抛物面零件数控加工工艺和镜面效果获得方法,通过设计工艺加强筋,设置半精加工和精加工切削参数,研究了不同切削状态对零件表面质量的影响。仿真和加工验证表明,按曲面曲率分层加工结合抛光的加工工艺能获得较高的表面质量和加工精度,满足抛物面天线的加工要求。     

电火花微精加工机床

电火花加工是一项特种而较先进的技术,为了向微精加工技术发展,上海仪表厂在1982年研制成一台D—83型电火花回转行程微精加工机床。它具有电火花磨削和穿孔加工多种功     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

薄壁盲孔电火花加工工艺的探索

利用日本Ｓｏｄｉｃ电火花机床的数控功能，对加工难度很大的薄壁盲孔进行工艺探索，选用精密电火花加工方法，通过粗加工、中加工、精加工以及利用ＰＩＫＡ电源进行精微加工，使这种工艺成为行之有效。另外，对电极的装夹与修整比较得力，消除了电极的偏心影响，提高了加工尺寸的可控性。     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

提高数控机床加工精度探讨

通过对影响数控机床加工精度因素的分析，说明在固有机床精度的情况下提高其加工精度的可行性。并详细介绍了提高数控机床加工精度的几种方法。     

精密加工与超精加工机床的发展

控制系统的零部件的加工精度要求越来越高,所使用的材料及性能的技术要求不断变化,必须有超精密机床作保证。现就超精密机床的发展概况和动向,包括精度的提高、结构材料的革新、支承系统、主轴系统、环境条件等加以论证。     

太赫兹喇叭芯模车削工艺研究

太赫兹频段以其高分辨率和轻小型化等特点,在电子、信息、国防和航天领域拥有巨大的应用前景.以448 GHz太赫兹喇叭的芯模为研究对象,针对此类微细窄槽结构,进行加工工艺研究.通过装夹方式对受力的影响分析,优化加工过程中的装夹方式,减少径向切削力对同轴度和尺寸精度的影响;针对细微窄槽的加工,设计成型刀具,减少机床重复定位误差对窄槽精度影响;建立切削过程仿真模型优化切削参数,降低切削力,;优化走刀路径,加强切削系统的刚性,以减小变形.通过试切对工艺方案进行验证,完成了在直径?0.65～?3.52 mm的锥形结构上均布宽0.1±0.005 mm,单边深度0.33 mm,间隔0.2 mm,即中间隔片厚度0.1 mm的窄槽加工.从而解决此类高精度微细结构加工难题,为更高频段太赫兹喇叭加工提供工艺经验.     

滚轮式光栅位移数显器精度分析

根据滚轮式光栅数显器的工作原理,结合中、大型机床的加工需要及其精度指标,提出了该装置可能产生的误差分析与计算条件;着重论述了装置在制造安装、组合构件以及环境温度等六个方而的误差分析与计算。又根据现有技术水平、工艺条件及各组装零件的精度对各类误差进行综合性估算,并提出了估算公式。结果表明,基本上满足了设计技术条件的要求。     

伞状天线张力绳索热变形敏感性分析

文章分析了张力绳索的热变形过程,得出了要减小张力绳索热变形影响应遵循的匹配原则;对张力绳索的弹性模量、直径和热膨胀系数对型面均方根误差的影响程度进行了单变量敏感性分析和多变量敏感性分析,结果显示,网间张力绳的特性直接影响了温度载荷下的型面精度,是张力绳设计的关键.