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《航空材料学报》2015,(6)
为了研究不同表面处理工艺对TB8钛合金与复合材料胶接性能的影响,采用激光毛化、Na OH阳极氧化两种表面处理工艺在不同参数下对TB8钛合金进行表面处理,并分析其表面形貌;然后将表面处理后的TB8钛合金试样与复合材料胶接,采用90°剥离试验进行剥离强度对比研究。结果表明:激光毛化和Na OH阳极氧化均可提高TB8钛合金与复合材料的胶接剥离强度;经过60A-1ms-3Hz-270mm/min激光毛化后TB8钛合金与复合材料的胶接剥离强度最高达到4.20N/cm;经过10V-20min Na OH阳极氧化后TB8钛合金与复合材料的胶接剥离强度最高达到5.99 N/cm。 相似文献
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脉冲激光清洗碳纤维增强树脂基复合材料表面研究 总被引:1,自引:0,他引:1
《航空制造技术》2017,(20)
胶接预处理是航空航天树脂基复合材料胶接中的重要工序,经过预处理的胶接表面性能将直接影响胶接界面的结合强度。研究基于频率为50k Hz的红外脉冲激光处理碳纤维增强树脂基复合材料,通过分析不同参数组合激光清洗微观形貌图,来探究激光功率和扫描速度分别对碳纤维增强复合材料表面形貌的影响。结果表明,当激光输出功率为25.9W,扫描速度为9000mm/s时,表层树脂和污染物被完全清除且碳纤维未被烧损。 相似文献
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可靠的胶接质量对于在役的复合材料整体化结构是很关键的。因此,在维修期,已经发展了一些无损检测方法来评估胶接质量。本文回顾了最近发展的几种提高检测可靠性的方法。 相似文献
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梁重云%曾竟成%肖加余%杨孚标%杜刚 《宇航材料工艺》2002,32(4):7-11
介绍了复合材料补片胶接修补的优越性及关键技术,详细论述了复合材料补片胶接修补的设计分析以及修补的无损检测和试验验证,追踪报道了补片胶接修补的研究方法。 相似文献
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胶接是复合材料结构主要连接方法之一,对胶接接头进行应力分析是保证复合材料安全性、耐久性的关键。在初步设计阶段,一般采用解析方法对胶接接头进行应力分析及参数研究。针对复合材料双搭接和单搭接胶接接头,在Tsai等人的理论分析方法(TOM方法)基础上,提出了一种改进的搭接接头剪应力分析方法,该方法考虑了被胶接件的剪切变形,认为被胶接件只有在靠近胶层的半个厚度上产生剪切变形,剪应力沿该半厚度呈线性分布。算例分析结果表明:本文方法比现有的分析方法更接近于有限元模拟结果,可用于估算复合材料胶接接头剪应力分布。 相似文献
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随着复合材料在飞机结构上使用量的增加,如何有效地修复复合材料在使用过程中出现的表面划伤、分层、穿孔等损伤已经成为研究的重点。胶接维修是应用最为广泛的复合材料修复技术,而其中涉及的复合材料表面处理是保证其性能的重要前提。传统复合材料表面处理技术存在维修可控性低、重复性差、纤维容易损伤等缺点,而激光表面处理技术以其绿色、环保、可控性高等优势克服了传统清除工艺中的种种弊端。本文综述了近年来激光表面处理方法、激光表面处理机理以及激光技术在复合材料胶接维修方面的应用,并对其未来的应用进行了展望。 相似文献
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陈建 《民用飞机设计与研究》2019,(3):60-63
随着先进复合材料在民用飞机上的大量应用,对复合材料结构件的修理技术研究显得尤为重要。胶接挖补修理是一种成熟的层压板永久性修理方法,其中胶接斜面挖补修理工艺简便,在民用飞机中应用广泛,可用于修理损伤范围小于15%零件表面积的分层、脱粘、多余孔等缺陷。工程上一般采用静强度计算方法对修理后零件的强度性能进行评估。在对复合材料层压板零件进行胶接斜面挖补修理及强度计算分析后,结果表明修理及其静强度评估方法的工程应用可行。 相似文献
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本文详细介绍了以阻抗—电压分析法为原理的ZJJ-1智能胶接检测仪。它适合于室内外各种场合、多种形状胶接构件和复合材料、金属蜂窝胶接结构的智能检测。 相似文献
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碳纤维复合材料的胶接工艺与性能 总被引:2,自引:1,他引:1
研究了不同的胶接工艺对于复合材料胶接性能的影响.对于已经固化的复合材料,对比了使用SY-D15表面处理剂前后胶接性能的变化.结果表明:SY-D15表面处理剂不仅能够显著提高胶接试样的剪切强度,而且对于提高复合材料胶接体系的剥离性能也有明显的作用.复合材料的树脂基体对胶接性能具有显著的影响,增韧的环氧基复合材料和环氧胶黏剂之间的粘接效果最好.碳纤维预浸料和胶黏剂之间的共固化取得了极好的胶接性能. 相似文献
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黄松岭%李路明%杨海青%施克仁 《宇航材料工艺》2002,32(6):43-46
简要介绍了红外热像的检测原理,并用红外热像方法对铝蜂窝铝蒙皮复合材料较易出现的胶接缺陷进行检测,结果表明红外热像方法是检测复合材料胶接缺陷的快速、有效方法。不同性质缺陷的最佳检测时间不同,对于铝蜂窝铝蒙皮结构复合材料蒙皮的各种脱粘缺陷,检测速度都高于每分钟两屏。实现被检工件快速、方便、自动化的加热方式,加热源和热像头的同步自动扫查以及智能化地识别各种缺陷是今后红外热像检测发展的重要方向。 相似文献