维修动态

<正>东航首次成功运用3D打印技术制造飞机部件4月13日,东航成功将3D打印制造的飞机舱门手柄盖板、飞机座位指示牌等客舱部件配装到全新波音777-300ER型客机上执行正常航班飞行,这一创新成果标志着东航成为中国民航首家运用3D打印技术制造飞机部件的航空企业。该项技术由东方航空技术有限     

金属材料激光增材制造技术及在航空发动机上的应用

<正>随着增材制造技术的不断发展及技术的不断突破,研制零件的力学性能、疲劳性能等不断提高,其在工业领域,特别是航空航天领域必将具有非常广阔的应用前景。金属材料增材制造技术及其特点金属材料增材制造技术,又称3D打印技术、激光快速成型技术,主要以金属粉末(尺寸小于1mm的金属颗粒群)、颗粒或金属丝材为原料,通过CAD模型预分层处理,采用高     

Infinite-Build 3D打印系统使MRO/OEM厂商实现大规模生产成为可能

正3D打印巨头Stratasys推出了号称是下一代工业级3D打印解决方案的两款设备Infinite Build 3D Demonstrator和Robotic Composite 3D Demonstrator。其目标是改变当前部件生产的"经济学",将重心从硬件和材料能力转移到"数字化存储能力"和减少库存的方向上来,以此促进增材制造零件在航空领域的应用。     

李志强 航空制造技术专家

<正>近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样?李志强:3D打印是大众媒体的说法,专业人士叫增材制造。客观上讲3D打印并不是一项全新的技术,因为在四五十年前采用激光、电子束熔化金属就已经能够实现了。目前之所以出现这个热潮,从技术角度讲,主要是信息技术的进步推动了这项技术的快速发展,由于对数据的处     

增材制造阵风锁支座的装机应用研究

根据3D 打印技术的装机推进要求，在完成材料及工艺的验证后，即开始进行试片级增材制造材料许用值试验以及增材制造零件级试验。增材制造的零件由于其工艺特点，通常X-Y 方向与Z 方向力学性能有差异，与传统金属零件设计时各向同性的特点有差异，因此有必要在接近真实飞行状态下测试其力学性能。以增材制造阵风锁支座为例，计算飞机运营过程中最大载荷状态，选取最典型的载荷方向进行工装试验方案设计；在试验开始前，进行工程计算和软件仿真，预测失效模式和失效载荷。结果表明：软件仿真和工程计算的结果准确有效，增材制造钛合金阵风锁支座的力学性能稳定，能够承受极端工况的考验，满足装机要求。     

高分子增材制造技术对我国航空制造业的发展影响研究

全球范围内,经权威机构正式认证的飞机金属增材制造零件数量目前仅两例;而高分子材料增材制造零部件,在波音飞机上正式使用已近20年之久,累计总量在10万件以上。将增材制造技术与航空产业进行深度融合,做好统筹规划与顶层设计,同等程度地重视用金属和高分子材料增材技术直接进行航空器零部件的制造,是促进产业健康可持续发展的关键环节。     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。     

增材制造技术在航空发动机中的应用展望

增材制造技术俗称3D打印技术,是信息化与工业化深度融合的典型代表技术之一。增材制造技术两大最显著特征是数字化分层制造和高能束流加工技术,两者的无缝结合预示了传统工业模式的全新变革。金属直接增材制造技术利用了高能束快速成形方法使得沉积层组织快速凝固,可获得非平衡态过饱和固溶体及均匀致密的微观组织,几乎达到或超过锻件水平,同时,有效避免了基材过热问题,对新型材料(如高Al、Ti合金、TiAl合金、ODS合金以及单晶合金)增材制造与修复具有极高的应用价值,并在零件尺寸精度上实现了微变形甚至无变形。本文归纳整理了增材制造技术的几种工艺方法,重点介绍了增材制造技术在航空发动机中的发展现状和最新研究成果,并根据当前需求情况提出了技术发展方向。     

成为飞机心脏的顶级服务者

<正>成都航利(集团)实业有限公司,是军民融合型高新技术企业,主营业务涉及航空发动机维修、航空产品制造和航空检测系统研制等领域。是"国家级高新技术企业""国家级工程实践教育中心";拥有"国家认定企业技术中心""国家校准检测实验室""四川省院士工作站";国内首家将金属3D打印技术工程化应用于航空发动机涡轮叶片等关键零部件再制造,是地方政府建设的"中国3D航空小镇""成都市增材制造(3D打印)产业创新联盟"     

增材制造技术的研究应用进展:由3D到4D北大核心CSCD

增材制造技术是一种逐点、逐线、逐面增加材料而形成三维复杂结构零件的近净成形工艺,3D打印技术日渐成熟,其所制备出的产品组织结构致密、性能稳定。近年来,学者们将增材制造技术应用于智能材料的打印,实现该技术由空间维度到时间维度的扩展。本文重点介绍了3D打印与4D打印的研究现状与发展前景,以期为从事该领域的工作人员提供借鉴。     

李志强 航空制造技术专家北大核心

近年来,3D打印绝对是个热门话题,作为航空制造领域的专家,您对于增材制造技术如何理解,未来发展趋势会怎样？     

增材制造——面向航空航天制造的变革性技术

增材制造技术在航空航天应用方面具有单件小批量的复杂结构快速制造优势,未来将向着设计、材料和成形一体化方向发展。分析了增材制造在航空航天领域应用发展的3个层面,以航空发动机涡轮叶片增材制造、高性能聚醚醚酮（PEEK）及其复合材料、连续纤维增强树脂复合材料及太空3D打印为主题,介绍了增材制造技术国内外以及西安交通大学的研究状况。涡轮叶片应用增材制造工艺可以有效提高效率降低成本,未来向高性能的高温合金和陶瓷基复合材料增材制造技术发展。高性能轻质聚合物PEEK及其复合材料增材制造在高力学性能结构件、吸波功能件的成形中得到应用,将改变现有的设计与材料,推动结构与功能一体化发展。连续纤维复合材料增材制造将带动无模具纤维复合材料成形的新发展,在太空3D打印将改变未来航空航天制造模式。增材制造技术将给航空航天制造技术带来变革性发展。     

增材制造将改变备件供应链

<正>鉴于各种技术优点,增材制造技术被业界寄予了诸多厚望,经过20多年的发展,现已开始逐步应用于实践,相信未来必将推动零备件供应链的变革。增材制造技术是近20年来制造领域的一个重大成果。到2012年,增材制造业的市场规模达到了22.75亿美元,且2013年这一市场实现了34.9%的增长,达到30.7亿美元。一些预测机构认为到2018年,该市值有望达到125亿美元。空客采用3D打印技术生产的首个部件是A300/A310飞机的塑料座椅支架,     

4D打印技术在航空飞行器研制中的应用潜力

4D打印技术是最近一段时间快速发展的新兴增材制造技术,对飞机等航空航天装备的结构智能化发展具有重大前瞻性意义。本文论述了战斗机的发展及对多功能结构的需求,阐述了4D打印在实现飞机功能融合方面的重要作用;探讨了4D打印的定义、专用材料、工艺装备及结构构型特征;讨论了4D打印在航空飞行器智能变体结构、新一代热防护及新型隐身技术方面的应用潜力;给出了4D打印的技术成熟度提升、关键技术突破及学科融合方面的发展建议。     

增材制造在航空MRO领域应用——荷兰皇家航空工程与维护中心

在2019年2月21日开幕的亚洲3D打印、增材制造展览会(TCT ASIA)上,可以真切感受到3D打印、工程软件、检验测量以及其他相关创新设备和工艺所引领的数字化浪潮,以及其中蕴藏的勃勃生机。据统计,航空航天应用占增材制造行业的18.9%,该比例较2017年上升了0.7个百分点。增材制造给航空航天产业带来诸多变革:零件整合、库存减轻、按需制造、轻量化、缩短时间并降低成本等。在航空MRO领域,增材制造更是得到了许多创新性应用,在此荷兰皇家航空公司(KLM)突破性创新团队成员Arlette van der Veer女士分享了KLM相关进展。     

由3D打印引发的锻造产业在航空制造领域发展方向的思考

<正>从3D打印技术的背景及应用现状出发,分析比较该技术与锻造技术在航空制造领域的优缺点,并根据作者多年在锻造企业的管理经验,探讨了锻造产业在航空制造领域发展的方向,为锻造产业的发展提供新的思路。锻造技术在航空制造领域已应用多年,主要用于制造飞机、发动机承受交变载荷和集中载荷的关键和重要零件。飞机上锻件制成的     

国内首家航空关键件维修工程技术中心成立

<正>2014年3月,中航工业北京航空材料研究院航空关键件维修工程技术中心正式成立,该中心是以中航工业航材院的先进材料和制造技术为基础,主要对损伤的航空关键件进行修复或改造,使其至少满足一个翻修周期的使用要求,具体包括部件服役后的损伤检测与评估及损伤部件尺寸恢复、到寿部件延寿、新品制造过程中超差部件尺寸及组织性能的恢复。该中心针对各类航空发动机及辅助动力装置、飞机、地面燃气轮机部件损伤缺陷,采用激光3D打印、真空钎焊、表面工程、热处理等先进技术进行     

航空钛合金增材制造的机遇和挑战

简要回顾了增材制造技术在航空钛合金领域的发展历程及应用现状,从成形效率、零件尺寸、零件复杂度、材料利用率、表面质量等方面比较了基于直接能量沉积技术与粉末床熔化技术的5种增材制造方法的特点及适用范围,阐述了粉末床熔化技术在推动航空钛合金结构轻量化设计与低成本制造方面的优势。以Ti-6Al-4V为例,分析了增材制造熔池中的物理过程对柱状晶显微组织形成与力学性能各向异性的影响,总结了业界在过程监控与质量控制方面的初步成果以及现有增材制造标准对材料、工艺、检测等方面的要求。最后,介绍了增材制造钛合金零件的成本构成与计算模型,提出了适合采用增材制造工艺的零件特点,并对航空钛合金增材制造的未来进行了展望。     

飞机增材制造制件的宏观结构轻量化分析

增材制造技术一直被定位在传统制造技术难以低成本、高效率完成的复杂结构制造[1]。目前航空领域中,增材制造技术主要是用来解决某些航空装备重点零部件生产研制瓶颈,而忽略了增材制造技术对实现航空装备轻量化的重大作用。在飞机设计和制造中,增材制造技术不仅可以使形状结构复杂的零组件整体成形以减少装配连接结构,而且还可以成形出更加合理的空前形状结构尺寸的飞机零组件,以达到充分实现飞机"宏观结构轻量化"的目的,特别是对飞机系统件的减重效果最为明显。飞机结构轻量化对提升飞机整体性能、减少飞机耗油量以及节约制造成本、减少排放污染等意义重大。同时增材制造技术在国内的成熟发展,将逐渐成为国内飞机设计理念革新的标志。     

连续纤维增材制造技术或将颠覆 航空复合材料结构生产模式

<正>2019年3月,全球复合材料领域顶级展会JEC组委会将2019年度增材制造(3D打印)创新大奖授予美国连续复合材料公司、空军研究实验室、洛克希德马丁公司团队,以表彰其在连续纤维3D打印技术开发方面的创新成果。连续复合材料公司是连续纤维增强3D打印技术的先驱,2012年获得了全球最早的工艺专利。自美国于2014年推出首台连续纤维3D打印机以来,该技术正在快速发展并在航空领域取得应用。随着技术的逐渐成熟和大规模推广应用,该技术或将颠覆现有复合材料无人机、低成本复合材料航空结构的生产模式。