基于模型定义的标准体系探讨

针对飞机研制采用MBD技术,提出了MBD设计制造技术体系结构及内容,重点阐述了基于模型定义的标准体系框架与主要技术标准内容,并给出应用建议。     

基于需求定义的军用飞机文件体系建立探讨

提出了需求管理的过程模型和需求定义的层级关系,结合现有的标准资料,简要介绍了基于需求定义的军用飞机文件体系的构成,并给出了各类需求文件的内容,最后总结了型号需求管理文件体系建立的体会。     

基于模型的数字化定义技术

基于模型的数字化定义技术以三维产品模型为基础,集成了三维空间尺寸公差标注和制造要求标注在内的特征信息,在脱离了二维工程图纸应用的情况下,实现对产品特征描述、共享,满足信息系统的直接传递要求,并实现对产品信息的分类管理。结合我国787飞机转包生产,分析了基于模型的定义技术的应用情况。     

基于模型定义技术及其实施

MBD技术体系是以MBD数据集为核心的应用体系,借助标准管理系统、标准工艺管理系统、CAD系统、工艺设计和分析以及产品数据管理等系统,通过MBD数据集集成产品的设计制造信息,并建立了一套基于MBD数据集的工艺设计分析方法和数据管理办法,使工程制造能够在脱离图纸的环境下,按照设计系统给出的内容组织框架实现对产品生产和检验的监督控制。     

扩展企业合作产品定义供应链模型

为了支持制造企业实施电子商务,本文研究了扩展企业的价值链实现过程。为了有效控制／协调扩展企业价值链过程中的重要业务过程─—合作产品定义过程,本文建立了企业合作产品定义供应链模型。     

基于三维模型定义技术应用的思考

MBD技术是一个新生事物,涉及到系统性问题,它的应用实施是一项长期、复杂而又艰巨的工作。需要考虑的问题不仅涉及技术方面,还有文化、管理、组织和生产方式等方面,只有解决好这些问题,才能充分发挥MBD技术的巨大效力,更好地为我国大飞机研制服务。     

基于模型定义的数据组织与系统实现

基于模型的定义技术是一种新的产品定义技术,它以三维产品模型为基础,集成了三维空间尺寸公差标注和制造要求标注在内的特征信息,并作为设计生产过程中的唯一依据.结合国际先进航空企业的应用基于模型的定义技术的成功经验,总结了基于模型定义技术数据信息的组织与管理及其系统的实现,以及开发工程注释信息的管理系统.     

工程师的新语言——基于模型的定义

传统的产品定义技术主要以工程图为主,通过专业的绘图反映出产品的几何结构以及制造要求,实现设计和制造信息的共享与传递。基于模型的定义以全新的方式定义产品,它以三维产品模型为核心,将产品设计信息、制造要求共同定义到该数字化模型中,使CAD和CAM(加工、装配、测量、检验)等实现真正的高度集成,不再使用工程图纸。     

基于模型定义的飞机全三维设计实现技术

纵观全球飞机研制,随着信息技术和计算机技术的快速发展,国际最新的在研飞机普遍采用全三维设计技术,彻底取消二维图纸,所有零部件的三维设计作为唯一权威性的数据集,供用户的所有后续环节使用.采用全三维数字化设计方法,通过在线关联设计和并行产品定义,不仅能提高协同效率,而且能摒弃传统设计方法中大量二维图纸,提高了飞机协同设计效率,推动了飞机制造业的数字化变革.采用三维实体数字化模型进行预装配,能最大程度地减少设计错误,提高设计质量,结合设计信息和制造信息,进一步缩短飞机研制周期. 波音公司在梦幻客机787的研制过程中,要求全球合作伙伴采用基于模型定义(Model Based Definition,MBD)作为整个飞机产品制造过程中的唯一依据,即在虚拟环境中设计、构建和测试787飞机生产前的数字化制造工艺,通过生产现场的网络终端传递制造数据,实现波音787全三维研制,并最终取得了成功[1].     

基于模型定义和智能设备的新一代航空工厂

国际航空制造业应用数字化技术呈现出快速发展的势头,MBD技术的应用正在从设计领域往制造领域延伸,在航空工厂应用MBD技术已经成为重要的研究方向.支撑国际航空制造业快速发展的还有不断提升的硬件设备,航空工厂的自动化设备正在朝着智能化的方向发展,在三维数字制造环境中集成智能化设备,已经成为促进航空工厂从数字化走向智能化的关键. 基于模型的企业和数字制造技术 现代制造业的数字化技术应用非常迅速,美国机械工程师协会(American Society of Mechanical Engineers,ASME)在2003年提出的"基于模型定义"(Model Based Definition,MBD)采用了集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息,改变了传统的基于二维图纸和辅助文档的产品设计形式.     

基于模型定义的装配件数据组织及其实现

相对于传统装配件概念,提出基于模型定义的装配件定义,并对其数据组织进行阐述。在数字化环境下运用数字化主几何进行飞机数字化设计与制造,形成了全新的数字化装配建模理论与方法。借鉴数字标工协调方法,探讨MBD装配模型的建模过程。     

建立企业通用信息模型的方法研究

提出了一套建立企业通用信息模型的方法,讨论了面向国防科技工业的企业通用信息的分析和分类方法,给出了信息模型的总体框架和构成要素,并建立了一套模型描述方法.所做研究将为广大企业建立其信息模型提供参考和支持.     

关于飞机数字化定义体系的研究

飞机产品的数字化定义体系由多个部分组成。各部分之间必须协调发展,按照一个统一的目标建立起一个互相支撑、互相关联的有机体系。国外先进的航空制造企业已经建立了比较完整的数字化定义体系。国内的航空企业还基本处于单项技术的研究、应用阶段。     

建立企业信息分类编码标准体系 扩展企业标准化工作新领域

简要介绍了国家信息分类编码标准体系。从明确主管单位、统一思想认识、编制标准以及信息分类编码的应用及管理等三个方面阐述了如何建立企业信息分类编码标准体系 ,提出建立企业信息分类编码标准体系时应注意的几个问题。     

基于模型定义的测量规划与质量评定应用框架研究

对零件的三维测量规划技术进行研究,提出了基于多几何特性的测量规划与质量评定框架,并从基于MBD的测量需求表达、测量规划、测量执行与数据预处理、质量综合评定方法等方面进行了研究。最后基于CATIA二次开发平台进行原型系统开发,并进行了初步验证。该研究为基于模型的测量规划技术工程化与综合评定提供了技术支撑和方法指导。     

基于模型的定义（MBD）设计资源库的建设与应用

在信息技术飞速发展和快速应用的过程中，标准化在企业管理、型号研制及预研中发挥了不可替代的支撑作用。文章以某型号应用基于模型的定义（MBD）技术为背景，摘取信息技术标准化工作中的基础环节，阐述了MBD设计资源库的建设及应用效果。     

民用飞机生产体系需求定义过程研究

建立高效灵活的民用飞机生产体系是民机项目研制成功的重中之重,也是民机制造商面对变化多端的民机市场必须解决的关键所在。民机产品的复杂性与多样性,决定了民机生产体系的复杂性与多样性。借助系统工程方法探索以需求为牵引对生产体系开展正向设计的方法,在充分研究民机产品与生产体系关系的前提下,借鉴目前广泛用于飞机产品需求定义的思路,本文对生产体系需求定义过程进行了研究,提出了利益攸关方模型和基础功能模型,将风险分析引入生产需求定义过程以提升目标系统的安全性,描述了从利益攸关方需要到需求和从风险应对需要到需求这两类需求捕获方法,提供了生产体系需求的分类方式并阐述了分类的目的,给出的典型生产体系需求来源可作为相关实践的模板。     

基于遗传算法的涡喷发动机身份证模型建立

为建立发动机身份证模型,针对发动机个体差异和寿命期内性能蜕化引起的发动机模型与真实发动机之间的失配问题,提出1种基于遗传算法的发动机部件级模型自动修正方法。在发动机部件级模型中,引入能反映个体发动机部件特性的性能调节因子。根据发动机试车数据与待修正部件级模型输出数据,以发动机关键测量参数残差最小为优化目标,采用遗传算法获得不同换算转速下的特性修正系数,建立发动机身份证模型。以某型涡喷发动机为对象进行试验验证,结果表明该方法能有效提高发动机部件级模型精度,适用于建立发动机身份证模型。     

基于遗传算法的航空发动机状态变量模型建立方法

提出了一种采用遗传算法建立用于航空发动机控制系统设计的小偏差状态变量模型的方法,即根据发动机稳态工作点处的线性化数学模型的动态响应应该与该稳态工作点处的非线性数学模型动态响应一致的原则来构造遗传算法的适应度函数,通过优化算法,得出系统的状态变量模型。该方法不受系统模态及模型阶次的限制。应用该方法建立某型涡扇发动机的小偏差状态变量模型,具有较高的建模精度,根据该状态变量模型设计鲁棒控制器取得了良好的控制效果,从而验证了该方法的有效性。