毫米波MEMS移相器及在相控阵中的应用

通过对MEMS移相器的分析,设计了一种采用绝缘介质层与锯齿形共面波导结构的新型毫米波MEMS移相器,有效提高了移相器的单桥相移量并降低了器件的反射损耗.设计了一种适合于分布式MEMS传输线移相器的芯片微封装结构和结构制备工艺,该器件的插入损耗、反射损耗和相移均达到最佳值,且相移量具有非常好的线性关系.     

一种矢量调制移相器的反馈补偿设计方法

针对矢量调制移相器存在的移相误差和增益波动问题,提出一种矢量调制移相器的反馈补偿设计方法.在分析了矢量调制的移相原理及影响移相精度和增益稳定性的误差因素的基础上,根据反馈补偿原理对误差因素进行补偿校正.首先通过自动化的测试和处理流程,得到移相器的相位和增益误差特性表,然后将该误差特性表反馈至移相器监控单元,最后监控单元利用插值算法和归一化原理实现对误差量的补偿校正.对采用该方法设计的移相器进行实际测试,结果表明：其移相精度小于1°,增益随相位变化波动小于0.4 dB,对比补偿校正之前,移相精度和增益稳定性得到了大幅提高和改善,从而验证了该方法的有效性.     

移相干涉中移相误差测量与补偿

移相干涉测量中对移相器的移相误差进行测量与补偿是提高该测量方法准确度的有效手段。通过研究移相干涉移相误差对测量结果的影响,提出了测量移相器工作时位移与角度变化的方法,建立了相应的实验测量装置,实现了移相器的位移及角度变化的测量。根据移相器中位移与角度的数学关系完成了移相误差的补偿,修正后的移相效果在移相干涉仪中采用了整周期移相干涉图灰度差值的方法进行了验证。     

机载相控阵雷达铁氧体移相器制造工艺

移相器是电扫描相控阵雷达的关键器件。本文介绍了双模互易式铁氧体移相器的材料制备、降低器件激励功率及保证器件性能一致性等工艺。     

激光焊接在铝合金封装微波组件修理中的应用

针对某型相控阵雷达移相器组件和某型X波段T/R组件气密性封装修理需求,分别开展了5A02壳体+4A11盖板和Al50Si50壳体+Al73Si27盖板两种组合状态下的铝合金脉冲激光焊接工艺研究,获得了适合两型微波组件气密性封装的工艺参数,并对比分析了两种组合激光焊缝的差异性和原因,相关研究成果已应用于移相器组件和X波段T/R组件的修理。     

子阵级应用延迟线对相控阵天线带宽改善的分析

采用频率无关移相器的相控阵天线的波束指向会随频率发生变化.实时延迟线是提高宽带相控阵天线指向精度的重要方法.分析了平面相控阵天线波束指向随频率改变而产生漂移的现象,理论分析和仿真结果均表明,当频率改变时,平面相控阵天线的波束指向仅在俯仰角面发生漂移,而在方位角的指向不变.详细讨论采用子阵分割技术,并在子阵级别用实时延迟线,单元内采用移相器的混合波束控制技术.结果表明,这种方法可以有效扩展相控阵天线的带宽.     

ETS—VI上搭载的用于S波段星间通信的星上轨道计算和跟踪系统

本文介绍了日本工程试验卫星-Ⅵ(ETS-Ⅵ,将于1992年发射)上的S波段星间通信设备(SIC)的星上轨道计算和跟踪系统。该星间通信设备有一副多波束相控阵天线,用54个移相器调整波束指向。根据星载微处理器的星上轨道计算结果来控制54个移相器,使波束指向任何所需的用户卫星。星间通信要求精确的星上波束指向,本文介绍了一种方法,可用于星上轨道计算并估计由系统所考虑的各摄动所引起的波束指向误差。     

感应同步器测角电路中的锁相环

本文分析了在双相激磁单相输出的鉴相型感应同步器测角系统中激磁信号的锁相环电路.重点分析了压控移相器的性能.     

基于DP83640的秒脉冲移相器设计与实现

使用DP83640 IEEE 1588精密时间协议（PTP）收发芯片设计实现了一款秒脉冲精密移相器,它能与外部的标准秒脉冲（1 PPS）进行同步并进行精密相位微调,可应用于高精度相位微跃器。秒脉冲移相器采用DP83640芯片进行级联实现秒脉冲精密移相：利用ARM微处理器控制第二级DP83640实现与外部标准秒脉冲的相位粗调,控制第一级DP83640实现相位微调。相位调整时将外部输入的相位偏移量换算为8 ns整周期倍数的相位粗调值,以及不同时间长度档位的相位微调值,分别写入第二级和第一级DP83640共同实现高精度相位微跃。由于硬件电路特性和器件综合噪声的影响,经测试平均相位微跃准确度可以达到0.1 fs。     

用于雷达的X波段五位数字式移相器设计

描述了用于雷达的X波段GaAsHMIC（混合微波集成电路）五位数字式移相器的设计过程。该设计采用了一种新型的电路结构，取得了较好的微波特性，同时大大减小了其尺寸。     

基于DSP的测试转台控制系统研究与设计

以锁相环控制为基础研究了转台速率控制系统的设计,利用数字信号处理芯片DSP、高速A/D和D/A芯片(AD7865和AD7836)以及FPGA技术完成了系统硬件电路设计,和关键逻辑电路——指令脉冲发生器、精密移相器、鉴相器的设计,并设计了控制器,给出了软件设计流程和仿真结果。实际运行表明系统稳定可靠,满足了转台的设计性能要求。     

任意拓扑结构的耦合振荡器阵列及其在共形阵中的应用

提出了一种利用耦合振荡器阵列实现共形相控阵天线波束扫描的新方法。建立了任意拓扑结构的耦合振荡器阵列幅度和相位动力学方程,采用图论的方法分析了稳态相位方程解的唯一存在性和稳定性,通过控制振荡器每个单元的自由振荡频率,对相位进行加权,实现了共形相控阵天线无移相器的波束扫描,最后对圆柱形耦合振荡器阵列天线进行了数值仿真,验证了该方法的可行性。     

半脉冲移相器

有些数字式的测量仪器,精密圆转台和其它测试设备,常使用脉冲移相方法,改变脉冲的相位。这种相位移动往往是连续变化的,如速率圆转台。使用相位闭环控制时,需要一个连续移相的方波信号作为速率指令,控制圆转台的速率。该精密圆转台的旋转速度,相位分辨率和速率精度都较高,因而要求脉冲移相器的时钟频率也高。时钟频率高,对元件和调试     

微波锂铁氧体

微波锂铁氧体是一种新型材料.本成果采用了特有的、锻烧的MgOTiO2混合物的镁钛离子取代铁离子,并选取适当的预烧、烧结、温变等新工艺,研制出一系列微波锂铁氧体高低功率材料,满足了闭锁式数字移项器高功率差相移环形器和高功率闭锁式快速开关等器件的需要,研制出C波段闭锁式数字移相器, 性能优良,是小阵面雷达的关键元件,经装机使用,满足技术指标要求,并已批量生产.     

相位偏移干涉测量中移相误差补偿技术研究

 在相位偏移干涉测量技术中,一阶线性和二阶非线性移相误差是产生相位检测误差的主要因素。在研究移相误差对相位偏移干涉法测量精度影响的基础上,提出五步移相算法一阶线性和二阶非线性移相误差补偿技术。该方法从相位偏移干涉图中拟和出移相过程中存在的移相误差,对五幅算法结果进行误差修正。试验证明移相器存在 10%一阶线性误差和 1 %二阶非线性误差时,五幅算法相位检测误差为 0.12弧度;采用该补偿方法可以将相位测量精度减少到 0.02弧度,相当于采用氦氖激光器的倍程干涉仪中位移测量精度从 6.0 nm提高到 1 nm。     

随机馈相方案的仿真对比及阈值参数C的优化分析

为减小数字式移相器造成的量化相位误差,需要对每个天线通道的相位进行随机馈相处理。在相控阵雷达波控系统的随机馈相方案中对常见的二可能值法和零相位误差法进行了仿真,结合与天线理想方向图馈相的误差及多次计算得到的方差,得出二可能值法部分随机馈相方案误差较小、算法稳定,之后对部分随机馈相的关键阈值参数C的取值范围进行了讨论,得出不同波束指向下效果较好的阈值区间,最后通过遗传算法优化计算得到了副瓣电平最低时的最佳馈相编码方案。结果表明:在某个波束指向下,通过选取合适的部分随机馈相的阈值参数,能够在不影响天线指向方向的基础上降低副瓣电平;而当波束指向角越大时,阈值参数C的值越小。     

射弹高速打击下油箱空腔动力学研究

为了确定高速射弹击穿飞机油箱后干舱起火的时间和燃油的泄漏流速,需要对射弹穿入燃油引起的空腔形成和崩塌过程进行分析,确定空腔的崩塌完成时间和空腔内的压力。建立了用于模拟高速射弹侵入燃油后空腔形成和崩塌的解析模型和数值模型,分析了射弹速度衰减引起的动能损失和空腔形成所需的能量之间的转换过程,定量计算了空腔内压力以及空腔崩塌完成时间和位置。研究结果表明:对于给定形状和尺寸的射弹,在空腔形成和崩塌期间,空腔内的压力和空腔崩塌完成时间变化较小,与射弹速度无关近似为常数;空腔初始崩塌的位置与撞击速度之间存在弱相关性。     

微波等离子推力器真空环境工作的微波源研制

为解决微波等离子推力器全系统在真空中进行实验,减少不必要的能量损失,利用开关电源、衰减器和检波器一体化设计技术和液体冷却技术,通过解决微波电子器件在真空中的放电问题,研制出可在大气与真空环境中工作的体积小和质量轻的微波等离子推力器微波源,其输出和反射微波功率可根据磁控管的阳极电流和检波器的输出电压进行测量。对微波源进行调试的结果说明:微波输出功率稳定,和现有同类设备相比,性能得到大幅度提高。配合推力器腔体,在地面和真空下对微波源进行的实验说明,微波源能可靠地工作在地面和真空环境中。     

制造业经理人

技术领先源于德国德国Zwick Roell集团是一家致力于材料测试的专业企业,早在150多年前就开始建造材料试验机,之后和欧洲其他专业公司进行技术合并和重组,完善了在材料和部件测试领域的先进技术和解决方案,奠定了在全球静态试验行业的领先地位。如今Zwick Roell集团在全球超过50个国家和地区设有销售和服务网络,在中国更是致力于提供先进的产品和整体解决方案,并与国内各大学和研究机构进行相关的技术交流和合作,在钢铁、汽车、航空、塑料等各个领域都获得了成功和认可。     

未来刀具

随着新型加工技术的发展和尖端产品的日益精密化和集成化,研发高精度、高效率、高可靠性和专用化的现代高效刀具,获得更好的加工性能和经济性已成为行业的共识。