飞机小半径导管中频压缩弯曲工艺研究

在系统分析小半径中频压缩弯管成形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率和最小相对弯曲半径的计算公式，研究了附加弯矩对最大壁厚减薄／增厚率的影响，并指出了减小相对弯曲半径、提高弯管质量的主要途径。     

回弹与矢量弯管

回弹是材料变形的特性,在矢量弯管中已成为重要的工艺因素。弯曲不同材料、不同直径、不同厚度、不同弯曲半径的管子以及使用的工装不同时,都会影响弯管的回弹。使用矢量数控弯管机自动弯管,弯出的管形不需校正而达到要求,就必须用回弹数据修正管形数据,得出弯管程序,用以控制弯管机进行弯管。一、回弹数据的计算尽管影响回弹的因素很多,但在弯管机调     

高强钛合金等壁厚弯管制备研究

传统的弯曲工艺由于属于等径弯曲,弯管壁厚存在外侧减薄、内侧增厚的现象。扩径弯曲工艺可以从根本上解决弯管成形中的壁厚不均问题,实现等壁厚,但工艺复杂,成形质量受多种因素影响。高质量钛弯管在要求高强度的同时要求内、外侧壁厚均匀。在理论分析的基础上,进行了高强钛合金热推扩径弯曲试验,研究了成形过程中的金属流动规律,给出了弯曲变形量与扩径量之间的比例关系,制备出了1300MPa级的高强钛合金等壁厚弯管,壁厚相对壁厚公差约为6%。该研究对于钛合金的弯曲加工有一定指导价值。     

大直径铝合金薄壁管轴压加载数控弯曲成形特性(英文)

实现不起皱条件下管材壁厚减薄的控制,是提高大直径铝合金薄壁管数控弯曲成形极限和质量的关键问题。在管端施加轴向压缩载荷将可能成为实现上述目标的一个途径。在本研究中,基于动力显式有限元法建立了轴压加载数控弯管过程模拟的三维弹塑性有限元模型,并通过多指标正交试验设计,获得了成形参数组合的合理范围,克服了轴压加载弯曲时管端的轴向压缩失稳现象,同时模型可靠性得到了实验的验证。将有限元模型与起皱能量预测模型相结合,研究了轴压加载下大直径薄壁小弯曲半径铝合金管数控弯曲的成形特性。结果表明:(1)管直径越大且弯曲半径越小,弯曲过程中管材的最大切向压应力区被诱发切向拉应力区分割越明显,则轴压加载减小减薄的作用越小,管端发生压缩失稳的可能性越大。(2)与无轴压加载弯曲过程相比,轴压加载下管材起皱可能性在成形前期较大,在成形后期较小。(3)对于尺寸因子小于80的管材,轴压加载减小管材壁厚减薄的作用大于轴压加载增大起皱的作用。     

基于PAM-TUBE 2G的管材弯曲成形数值模拟分析

管材弯曲成形工艺是飞机制造业中的一种非常重要的加工方法.在实际生产过程中,管材过度减薄或开裂、管材断面形状畸变严重、管材内侧失稳起皱等问题严重影响管材弯曲成形零件质量.PAM-TUBE 2G可以解决在管材弯曲成形工艺过程中模具设计、下料估计、精确成形模拟分析、回弹计算等问题.实例证明了PAM-TUBE 2G用来解决弯管成形工艺模拟是高效的.     

异形油冷管弯曲夹具

异形油冷管弯曲夹具西安远东公司赵甫斌ＦｉｘｔｕｒｅｆｏｒＢｅｎｄｉｎｇＵｎｕｓｕａｌＴｙｐｅＯｉｌ－Ｃｏｏｌｉｎｇｐｉｐｅ大型电冰箱压缩机异形油冷管（图１），弯曲十一个弯，其中Ｒ９二处，Ｒ１０六处，小于一般最小失稳弯曲半径经验值Ｒ１５。原设计一套积木...     

MGH956合金板材基本成形性能研究

MGH956合金为国内仿MA956合金研制的一种氧化物弥散强化高温合金,对MGH956合金板材进行了埃里克森杯突、拉深、扩孔、弯曲、锥杯和成形极限图等试验。通过试验,对于MGH956合金板材,建议采用具有拉深、胀形或拉胀复合成形特征零件的热成形,减少或避免用于具有较多翻边特征的零件加工。     

涡扇发动机异形曲面壳体零件整体成形工艺

涡扇发动机异形曲面壳体零件单位长度直径变化较大,传统的制造方法是采用分体成形、组合焊接工艺,所需工序多、质量控制环节多、使用可靠性差,采用粘性介质压力整体成形方法则可以较好地解决这一问题。通过有限元模拟和试验方法,分析了成形工步、粘性介质粘性附着应力对板材流动及壁厚变化的影响。研究结果表明,粘性介质压力成形可以控制变形区板材的流动,提高成形试件壁厚分布的均匀性,使直径比为1.38零件的壁厚减薄率控制在12%,适合于涡扇发动机异形曲面壳体零件的整体成形。     

通用调整夹具应用两例

1.通用调整车床夹具 衬套类零件一般是以内孔端面为定位基准面,夹紧零件内孔而进行零件的外形加工。为提高工效,我们对通用调整车床夹具进行了改进,如图1所示。经长期使用证明,定位准确,夹紧迅速可靠,可提高工效三倍以上,取得了明显的技术经济效益。     

涡扇发动机铝合金碗形件的粘性介质压力成形

涡扇发动机铝合金碗形件由于局部塑性变形较大，采用已有的成形方法得到的零件壁厚局部减薄严重或尺寸精度不满足要求。粘性介质压力成形(VPF)技术采用一种粘性介质作为传力介质，适合于成形该类零件。通过粘性介质压力胀形试验和数值模拟，分析了粘性介质的粘度对铝合金球面碗形件厚度分布及极限成形高度的影响，对涡扇发动机铝合金带凸台碗形VPF件进行了分析。研究结果表明，粘性介质与板材之间的粘性附着应力提高了碗形件厚度分布的均匀性和极限成形高度，随着粘性附着力增大，对带有局部变形较大凸台的碗形件，可以抑制局部壁厚的减薄。采用VPF技术，获得了尺寸和壁厚均合格的涡扇发动机带凸台铝合金碗形件。