锌基合金大型模胎铸造技术的突破

锌基合金落锤模是航天工业中不可缺少的一种大型工艺装备。因为合金的特性和铸件重量特殊,几何尺寸过大,特别是壁厚过厚,故在铸造生产中难度很大。通过几十年的生产实践,模索了“在同时凝固的基础上工作面局部激冷”的不同于一般铸造的基理。在这条基理的指导下,创造出拉大底模温度和浇注温度差,施放金属分流钣,加冷筋和大型过滤网等一整套的工艺方法。从而保证和提高了锌合金大型模胎的铸造质量。     

涡轮转子用GH4141高温合金锻造工艺研究

针对承受高温、高速、高载荷的GH4141高温合金涡轮转子锻造工艺,从影响金属塑性的因素以及锻造对金属组织和性能的影响等方面,对原有锻造工艺进行了分析,指出了存在的缺点.改进后的锻造工艺很好地解决了原有工艺的缺点,可操作性强,批次稳定性好,产品合格率大幅提高,成本显著降低.     

复杂、精密内型腔的电铸成形

前言电铸成形是应用电解方法在模芯上沉积出一定厚度的金属,然后再用化学、物理方法去除模芯,就能够获得与模芯外表面几何形状一致的内型腔,其基本原理与电镀相同.只要能制造出高精密的模芯,用电铸工艺就能复制出高精密度的内型腔复杂零件.因而,电铸成形工艺在无线电通讯、航天工业等部门获得了应用.     

金属基复合材料工艺

金属基复合材料是适应航天技术发展的需要而发展起来的一种新材料。复合材料的显著特性是材料性能的可设计性及材料制造与构件制造的统一性。金属基复合材料是按其组分、形态可分为纤维增强、粒子增强、弥散强化、包层金属板等。其成型工艺包括液态法及固态法。中间产品预复合丝的制造方法有电镀法、化学镀、化学气相沉积与振动强化浸渗法等。预复合带的制造有胶接无纬带、喷溅带、离子喷溅带、双箔无纬带等工艺。非连续纤维增强金属的成型包括挤压铸造、机械搅拌一半固态铸造和粉末冶金等。定向凝固共晶复合材料又称自生长材料,通过控制冷凝方向可使共晶或接近共晶的合金中生长出沿冷凝方向整齐排列的纤维或片层.综上所述,金属基复合材料的成型工艺已成为航天工艺先进水平的重要标志。     

金属,树脂并用的新型模具

聚氨基甲酸乙脂（聚氨脂）一直在弯曲模、成形模、拉深模、冲裁模的制造中应用，也被用在高压造型类的铸造模型上。实际应用证明，它具有优越的耐磨损性能。随着模具工业的迅速发展，近些年又发展成为一种新型金属、树脂并用的冲压模具。这种模具降低了工人     

一种新型的精密成型法——固态自由成型制造法

此方法是通过原材料在模具结构中逐层堆积而成。能源束和原材料都被送到与模具结构相匹连的一个进料点,因而形成了一个熔池。相对模具而言,进给点是移动的,所以当前正在送料的熔池也在不断向前推进,以前熔化的原材料则快速固化。送料点在一个预先确定的几何体范围内被不断推进,该几何体至少包含一套模具。因而,通过熔池的不断推进,在模具上不断熔化、固化原材料,从而形成净成形工件。这是美国2006年7月公布的一项专利技术。加工时可选用电子束或离子束作能源,此法对生产那些高强度、复杂的钛或铝合金零件最有效,据称这是一种优于铸造、锻造…     

塑料和铜合金的组合件镀银新工艺

我厂产品上的关键件,脱落插头是酚醛玻璃纤维压塑料和磷青铜的组合件.由于酚醛玻璃纤维压塑料电解除油时(温度为80°C),塑料表面亮膜遭到腐蚀后失去光泽变黑.以前我厂一直采取磷青铜插针先镀银后塑压的工艺方法.此工艺方法由于插针基体材料本身厚薄不均,(国家标准为1_(0.07)~(+0))而塑压上下模间隙固定不变.因而镀银后的插针在塑压过程中呈现出基体材料较厚的插针银层被模具划伤,而材料较薄的银层上复盖一层塑料.由于以上原因,造成该产品的合格率只有25.6%.为了提高产品质量,增加企业经济效益,我们在1986年进行攻关,选用了一种新的工艺方法,经过一年多的生产应用,效果良好.     

新的INSUL/RITE材料

ICI/Fiberite公司用来评估材料绝热和烧蚀性能的固体推进剂材料试验发动机最近通过了试车,结果完全成功. 这次试车是为了确定新的Insul/Rite弹性化合物中的一种是否可用于高压喷管上. 试车后,在解剖图上所显示的“橡胶喷管”是一块层压模件,包括喷管入口、喉部和出口锥.该模件化合物的代号为MXE-S646,是在高硅氧宽幅编织物上浸渍硅酮橡胶(聚二甲基硅氧烷,PDMS弹性材料).制造时只要用常规的压模成型技术或者在夹具中于高温炉固化即可,无需高的模压.喷管在约163℃的烘炉中固化6个小时,只承受着夹紧压力.     

反压铸造机研制

介绍了反压铸造的工艺方法；简述了反压铸造机的性能、总体结构、关键技术及解决办法和研制完成情况；分析了效益与推广应用前景并提出了进一步发展设想。     

基于RT技术的石膏型快速金属模具的研制

阐述了将RP原型技术与石膏型精密铸造相结合制造石膏型快速金属模具的可行性,介绍了石膏型快速制模和浇注的工艺过程及其关键技术.     

基于RT技术的石膏型快速金属模具的研制

阐述了将RP原型技术与石膏型精密铸造相结合制造石膏型快速金属模具的可行性,介绍了石膏型快速制模和浇注的工艺过程及其关键技术.     

特种高温合金涡轮球壳模锻件成型工艺

我国新研制的大型液氧/煤油发动机中,广泛地采用了某牌号高温变形合金,其中主涡轮泵中的涡轮球壳成型工艺比较复杂,经过多次反复研制生产及工艺方案的改进,初步确定了该零件的锻造成型工艺方案和合理的工艺参数,使该锻件获得了良好的机械性能.通过对该锻件成型工艺方案的研究,获得了该合金热加工工艺的应用经验,对所用合金模锻件的生产具有特别重要的意义.     

国外科技

英国舍非尔德钢铸造与贸易协会用了十年的时间,研究出一种新的精密铸造工艺.这种工艺是用聚苯乙烯泡沫塑料代替目前常用的石蜡来制造模型,这对于石蜡短缺的国家尤其适用.试验证明,这种工艺铸造速快、成本低,可用于汽车、飞机、仪器、仪表等制造部门.     

基于CAE技术薄壁件注射工艺参数优化

采用正交试验设计,以薄壁件翘曲变形为评价指标,考察保压压力、熔体温度、模具温度、保压时间等工艺参数对塑件质量的影响主次关系及影响规律,得到优化的注塑工艺参数,对现场试模时注射工艺参数确定具有一定的指导意义.     

模拟技术在激冷铸铁凸轮轴铸造工艺优化中的应用

针对凸轮轴铸造过程中出现的缩孔缺陷,根据铸造工艺理论,结合计算机辅助设计并利用View Cast软件对原始工艺进行模拟,发现缺陷主要由于金属液在型腔中的流动速度太大,容易形成卷气。为了使型腔自下而上逐级顺序进行充型,将原来的封闭式浇注系统变成开放式浇注系统,即在浇口处形成一个阻流截面以减小金属液在型腔中的流动速度。模拟结果显示,该工艺能有效消除缩孔且对模具的修改量少,已经在实际中应用,并实现了批量化生产。     

复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

铝合金熔模石膏型精密铸造工艺及发展

本文综述了铝合金熔模石膏型精密铸造的发展,对熔模石膏型用石膏混合料及其制备工艺进行了较详细的叙述,为发展我国熔模石膏型精密铸造提供了一条途径。 熔模石膏型铸造薄壁复杂的铝合金铸件近几年来引起国内铸造界的重视。虽然这种技术国外四十年代已经得到发展,但今天在电子、航空等部门中生产高精度和良好表面光洁度的复杂薄壁铝合金铸件方面具有引人注目的地位。 熔模石膏型,它是把普遍熔模铸造法的熔模和普通石膏型法利用石膏作为铸型材料结合在一起,所得铸件既有普通熔模铸造那样的复杂性,又有普通石膏型铸造的那种表面光洁度和壁薄程度。但在型材、具体制备工艺、浇注方式等方面又具有其独特性。     

涂料解决了大问题

铸造锌基合金大型落座模胎，一般是在铸铁底模上浇注。过去铸造后，分模十分困难，因为热涨冷缩上下模胎互相咬得很紧，每次要用大概头敲打才能砸开。不但费工时，有时还砸坏模子，不但给铸造车间带来困难，使用单位也十分不便（也要砸）。原因是原用白涂     

镁合金变形细化晶粒的研究现状

介绍了镁合金塑性变形的结构特性,综述了镁合金通过等通道角挤压、挤压、轧制、锻造和拉拔等塑性成形技术,进行细化晶粒的最新研究进展.探讨了关于镁合金塑性成形领域亟待解决的问题,展望了镁合金塑性成形细晶技术的发展方向.利用各种变形方法细化晶粒以求获得优异性能是镁合金发展中的一大趋势.     

三公分的波导成型

一、弯波导 1.工艺流程: 备料去毛刺→清洗退火(清除毛坯的内应力)→弯曲成型→机械加工 2.弯曲的工艺方法: 1).压头压波导管的一端,直入成型模内,见图1。波导管内的填料一般是低熔点合 金。所以,当其弯曲向外延伸时,使管壁之间的距离缩小。 WG16的H面弯曲时(90°)壁间距(10mm)