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组合式压型模寿命显著提高的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
本文提出了组合式套装模具使用寿命提高的机制 ,着重指出了预紧压力及过盈量数值的范围 ,介绍了黄铜弹药筒零件挤压成型时模具的结构及有关工艺 相似文献
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Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的超塑性研究 总被引:1,自引:0,他引:1
Al-1.91Li-1.25Cu-0.46Mg-0.21Zr合金超塑性变形结果表明,最佳的时效工艺是400℃8h;冷轧工艺得到了比温轧(550%)更高的超塑性延伸率(630%);最佳超塑性变形工艺是T=500℃,(?)_i=3.33×10~(-3)s~(-1)(起始拉伸速度)。研究指出,Al-1.91Li-1.25Cu-0.46Mg-0.21Zr合金的超塑性预处理的时效工艺和轧制工艺影响了合金超塑变形初期的应变诱发再结晶,从而影响超塑性性能。超塑变形中的动态回变和动态再结晶是晶界滑动的重要协调机制之一。 相似文献
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GH4169合金超塑性变形及其力学行为的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
GH4169高温合金经超细化预处理工艺后,在变形温度T为1000℃、初始应变速率5为1.14×10-3s-1的拉伸变形条件下,得到了良好的超塑性,其最高延伸率8max为467%,最低流动应力amin为43.1MPa。合金在较宽的变形温度范围(T为940~1020℃)和应变速率范围内(10-4~10-3s-1)显示出良好的超塑性。这对实际生产中工艺参数的选择及控制提供了很大的方便。应变速率敏感性指数m值可以表征材料超塑性性能的高低,但不能完全衡量超塑性能。 相似文献
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基于修正 Archard 磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了 GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明:在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及坯料预热温度的增大而降低,随摩擦系数的增大而增大;当挤压速率小于100 mm /s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大而减小,当挤压速率大于100mm /s 时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大先增大后减小。最佳工艺参数坯料预热温度1020℃,摩擦系数0.05,变形速率100mm /s,模具预热温度300℃时模具磨损量最小,为9.28×10-3 mm。 相似文献
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杨建 《民用飞机设计与研究》2018,(2):52
超塑性能在较低应变速率下得到较大变形量,超塑性成型工艺在航空航天领域多用于制造铝合金零件,一般采用气压在高温下实现。为达到最佳成型效果,对其工艺的优化必不可少。对超塑性及其成型工艺做一简介,介绍了采用数值模拟和实验验证提出的超塑性成型工艺优化策略。提出对超塑性成型工艺的优化按单参数优化和多参数优化分类,并给出了相应分类的优化策略,着重给出了成型时间优化中的气压控制和控制空间搜索策略及零件厚度优化,指出了后续研究的方向。 相似文献
6.
李清池 《航空精密制造技术》1991,(2)
本文主要介绍了基础换热元件——铝合金管带的挤压成型过程。论述了挤压模的结构要素和主要设计参数的确定,并根据空心管带通道多及壁薄的特点,对模具采取的特殊措施。并分析了模具的强度和使用寿命。 相似文献
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对BTi-62421S高温钛合金进行了高温超塑性拉伸实验,通过研究超塑条件下的力学性能、金相组织及拉伸断口形貌,确定了该合金高温拉伸条件下的断裂机制及超塑成形最佳变形工艺参数,在此基础上进行了BTi-62421S钛合金框架零件的超塑性成形实验。结果表明:BTi-62421S钛合金在920℃,应变速率10-3/s时具有最佳超塑性能,伸长率达到448.5%;该合金拉伸断裂机制以韧性断裂为主,但在不同变形参数下伴随着不同程度的脆性断裂;在超塑条件下可以成形出满足使用要求的航天用钛合金框架零件。 相似文献
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对TC6钛合金在800~900℃温度区间内,分别进行应变速率为0.0001~0.1 s-1的恒应变速率法拉伸实验和最大m值法超塑性拉伸实验,获得拉伸过程应力-应变曲线,并采用金相显微镜对拉伸后断口附近显微组织进行分析。结果表明:TC6合金表现出良好的超塑性性能,随着应变速率或温度的升高,伸长率先增大后减小,恒应变速率拉伸时,在温度850℃、应变速率0.001 s-1条件下伸长率可达到993%;在同一变形温度下最大m值法拉伸能获得比恒应变速率法更好的超塑性,850℃时伸长率达到1353%;TC6合金在超塑性变形过程中发生了明显的动态再结晶,并随着应变速率和温度的升高动态再结晶行为增强。 相似文献
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《航空科学技术》2018,(10)
在特定成形条件下,铝合金可表现出超塑性:(1)成形温度接近熔点温度(约600℃);(2)应变控制在相当低的水平(一般低于10-3 s-1)。该种性能使得材料在破坏前承受较大的变形量,可用来成形复杂的零部件。超塑性成形工艺可用来生产机身壁板等零件。然而,超塑性成形工艺的过程难以控制,事实上,主要存在的问题为预测最终成形零件的厚度分布以及确定成形气压规律,以便成形过程中不出现裂纹等缺陷。为了解决上述问题,一般采用有限元模拟的方法,同时需要具备良好的超塑性材料的性能知识。本文研究了7475铝合金的超塑性性能和该性能在成形中的运用。采用对称拉伸试样的结果确定了经典幂次方程的参数,采用最小二乘法减小试验和模拟误差确定了响应曲面,该曲面的结果与试验的误差小于10%。通过上述分析,采用Abaqus模拟复杂零件的超塑性成形过程,模拟的结果在关键区域未产生损伤,最后通过充气压试验来验证了数值模拟的结果。 相似文献
12.
采用拉伸性能测试、硬度测试、DSC分析、光学显微镜观察、扫描电镜观察(SEM)和透射电镜观察(TEM)等分析方法,研究了单、双级均匀化工艺对一种新型Al-Zn-Mg-Cu合金组织性能的影响及合金的过烧温度.结果表明,采用常规半连续铸造方法生产的该合金铸坯的过烧温度在480℃左右.随均匀化温度的升高,铸造组织中的非平衡共晶相逐渐溶入基体,均匀化温度达到450℃以上时,枝晶组织基本消失,基体固溶度随均匀化温度的升高而增大.在400℃左右对铸锭进行预处理,可促进第二相Al3Zr均匀弥散析出,抑制随后热加工过程中的再结晶,从而细化晶粒,并改善合金工艺塑性.确定该新型Al-Zn-Mg-Cu合金的均匀化工艺为400~420℃/12h+470℃/36h. 相似文献
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采用激光连接/超塑成形组合技术制造了GH4169合金三层板结构件,并分析了该合金板的超塑性及成形前后的微观组织.结果表明:超细晶GH4169板材具有良好的超塑性,在T=940℃,初始应变速率为=6.1×10-4s-1的条件下,延伸率达到368.2%,m值为0.39,超塑成形过程改善了焊缝显微组织并且提高了其力学性能,因此该方法适用于GH4169高温合金多层结构的制造.焊接工艺参数:频率32Hz,峰值功率4500W,脉宽3ms,焊速180mm/min;超塑成形工艺参数:温度Tf=960℃,压力Pf=4.2MPa,时间tf=130min. 相似文献
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锻造温度对TC4合金组织与性能的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
研究锻造加热温度对TC4合金组织与性能的影响规律。表明其均采用锻后水冷加强化热处理相同条件下,TC4合金采用高温锻造(相变点以下10℃至相变点以上5℃),可以获得细密交错的网状α+β组织,或其间伴有少量等轴α相的双态组织,从而可得到高强度与高塑性的性能。本文还讨论了上述工艺使TC4合金有效强化的机理。 相似文献
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复合材料制件成形用模具材料研究 总被引:1,自引:0,他引:1
复合材料以其优良的性能而在航天、航空领域得到日趋广泛的应用。为满足复合材料成形工艺的特定要求,一些新型模具材料及其制模工艺相继出现。本文对复合材料制件成形模具的特点及国外使用的新型模具材料进行了综述,并对其中的可喷镀的低熔点合金-锌基合金的组分及其热膨胀性能作了初步探讨性研究,以期找出一种可喷镀的低熔点、低热膨胀合金用于复合材料制件成形用模具。 相似文献
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长玻纤增强注塑聚醚醚酮复合材料加工工艺与力学性能的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
以含30%的长玻璃纤维增强聚醚醚酮为原材料,采用注塑成型的方法研究了聚醚醚酮复合材料的加工工艺参数包括冷却速率、成型压力、成型温度及模具温度与力学性能的关系,并对模具温度为180℃时PEEK复合材料的微观形貌进行分析,研究结果表明:采用中速冷却速率,成型压力为120MPa,成型温度为后段375℃、中段425℃、前段425℃,模具温度保持为180℃时,复合材料的抗拉强度达81MPa、剪切强度为62.7MPa,制品表面光滑,其综合力学性能最佳。 相似文献
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王桂松%张杰%耿林%王德尊%姚忠凯 《宇航材料工艺》2001,31(2):13-18
介绍了近几年国内外金属基复合材料(MMCs)高速超塑性的研究现状,包括拉伸超塑性、压缩超塑性。综述了各种基体和增强体复合材料的制备方法、获得高速超塑性的条件及高速超塑变形的特点。对于高速超塑性的变形机制,尤其是颗粒增强金属基复合材料的拉伸超塑变形机制进行了详细阐述。最后提出了MMCs高速超塑性存在的问题和今后研究的重点。 相似文献
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低温超塑性钛合金的超塑性研究 总被引:5,自引:1,他引:5
对一种超塑性温度相对较低的双相钛合金SPZ的超塑性能进行了研究.结果表明:740~800℃,应变速率恒为1.11×10-3s-1时,SPZ合金的最大拉伸延伸率均超过1600%;760°C,合金的超塑延伸率可高达2149%.760℃,应变速率高达1.11×10-2s-1时,合金的超塑延伸率仍可达1380%.也就是说,700℃/1hAC处理后,SPZ合金在试验温度范围内具有低温高速超塑性.SEM观察发现,超塑变形前,合金的晶粒细小均匀,平均晶粒尺寸只有0.89μm;应变速率为2.22×10-3s-1,740℃,760℃变形后SPZ合金的晶粒尺寸分别为1.51μm,2.33μm.超塑性变形的微观机制是以晶界滑动为主,晶内变形以及位错蠕变起了协调作用. 相似文献
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超塑性成形是金属及其合金在超塑温度下,在具有极高的延伸率和高应变速率敏感性的细晶粒组织的条件下,用极低的压力就能成形出比用一般挤压、拉延更为复杂形状的零件的方法。金属及其合金在超塑成形过程中所以能承受极大的拉应变而无局部缩颈、变细和破坏,是因为它在超塑性变形时晶粒的应变很小或根本不产生应变。成形件的形状变化的表现形式为晶界滑移和晶粒滚动。因此,超塑成形是目前钣金技术中较先进的工艺方法。 相似文献