三坐标测量机空间几何尺寸仿真测量原理

传统的三坐标测量机空间几何尺寸的测量方法是将测量基准建立在被测量的工件上,但由于工件本身在制造过程中总会存在一定的制造误差,因而这些工件被作为基准的部分本身就有误差。若想对形状复杂、精度要求高的工件进行精确测量,用这种传统的测量方法就难以保证测量的精度,因此我们提出三坐标测量机的空间几何尺寸仿真测量法的思路。三坐标测量机空间几何尺寸仿真测量法的原理是：首先,在计算机中利用CAD并根据工件理论图纸建立理论的数学模型,由这一理论模型生成一个空间包容区,该包容区是由理论工件模型和公差带所形成的包容区。…     

粘性介质压力成形的应用研究

 给出了VPF 在镍基高温合金波纹形薄壁板件、铝合金阶梯形板件和不锈钢球形阀芯板壳件等成形中的应用,研究结果表明: (1) VPF 技术适合于成形高强度超薄壁(壁厚为013 mm) 小半径( r ≤2 mm) 曲面板件,可以避免局部颈缩和开裂,成形的零件尺寸精度高( IT10～11); (2) 对于采用多道次刚模拉深成形的铝合金阶梯形板件,可以一次拉深成形; (3) 可以成形用于密封的高尺寸精度和表面质量的球形阀芯壳件。     

独立原则是标注公差的基本原则

如何应用独立原则、包容原则和最大实体原则(以下简称三个公差原则),来正确处理尺寸公差和形位公差之间的关系,已成为机械行     

单级轴流压气机叶片预置裂纹法包容性试验研究

基于适航规章对叶片包容符合性的要求,设计了一套部件级叶片包容性验证方法。采用在叶片根部线切割预置切槽的方式控制叶片的飞断转速,切槽长度在有限元计算的基础上结合模拟试验方法确定。通过高速摄影仪监拍和试验件分解检查证实:一目标试验叶片在靠近叶根部位预切槽处按预设转速断裂飞出,叶片飞断后不平衡载荷引起的振动导致剩余叶片与机匣碰磨,但未产生严重的二次损伤,发动机压气机机匣具有足够的包容能力。试验表明,预置缺陷法对小尺寸单级轴流叶轮的包容性试验可行。     

螺纹镀层对装配影响的研究

通过对表面有涂敷层处理的普通螺纹件、MJ螺纹件等飞机用标准件(如:紧固件、管路连接件等)在装配中出现的问题进行分析,找出问题所在,并对电镀螺纹件镀前尺寸与镀层厚度的关系做进一步研究.     

简易组合模具成形零件

在生产中,全面分析被加工零件的结构,掌握其特点,设计制作出合理的工艺装备,能够改善零件的工艺性,保证产品的质量,降低生产成本。 支脚零件(图1),是某精密仪表的支承件,单套数量4件,分别装在壳体的四角。如何保证其尺寸一     

运载火箭薄壁加筋壳段装配螺栓力矩值定量设定技术研究

本文从被螺接件的接触刚度的角度给出螺栓施加的力矩值,考虑被螺接件的表面被连接件粗糙度(影响P)、材料(影响P)、使用环境(影响S)、螺栓直径(影响d)因子,根据螺接被螺接件刚度曲线,避开被螺接件的接触面大量微观波峰弹、塑性变形而导致的接触刚度骤降的螺栓预紧力区间,得出螺栓合理的力矩值,对装配螺栓力矩值定量设定技术的理论研究进行了一次有益的尝试。     

对较大尺寸环形零件位置度公差的检测

在工厂现有检测条件下,对于较大尺寸复杂环形零件孔组位置度公差的检测,的确是一个极待加以研究解决的问题。 在航空发动机零(部)件中,有许多尺寸较大而结构复杂的环(或圆)形零件,具有较高精度的孔组位置度公差要求。但是往往又不     

轴对称件超塑约束胀形过程FEM模拟

采用大变形刚粘塑性有限元 ( FEM)模拟了圆板轴对称超塑约束胀形的贴模过程。研究了胀形件几何尺寸 (胀形高宽比 HP/RD)、材料速率敏感指数 m、摩擦因子 Am 对胀形件贴模过程 ,以及贴模方式对厚度不均的影响     

航空发动机包容试验研究综述

从试验目的、试验方法、研究内容 3 个方面对航空发动机研制过程中的机匣及机匣模拟件打靶试验、试验器旋转状态下的包容试验以及整机包容试验进行详细阐述,介绍了包容试验过程的复杂非线性瞬态动力学特征,总结了国内外研究进展情况与差距;依据包容试验的特征和测试目的综述了试验所需关键技术的研究进展,并对关键技术进行总结与分析;指出国内目前关键技术发展的不足之处,简要论述了中国航空发动机包容试验技术的发展重点。     

国家军用标准《MJ螺纹》介绍

国家军用标准《MJ螺纹》共包括五部分,分别制订成五项军用标准。其中第一、二部分《MJ螺纹 基本牙型》(GJB3.1-82)、《MJ螺纹 螺栓和螺母螺纹的尺寸公差》(GJB3.2-82)已于1982年发布实施;其余的第三、四、五部分《MJ螺纹 管路件螺纹的尺寸与公差》(GJB3.3-85)、《MJ螺纹 结构件螺纹的尺寸与公差》(GJB3.4-85)、《MJ螺纹 计算公式》(GJB3.5-85)以及与之     

TC4钛合金锥形环热辗轧应变及温度场对轧辊尺寸的响应规律

 提出采用等效半径来描述锥形轧辊(驱动辊和芯辊)及锥形环坯的呈线性变化的径向尺寸,进而建立了确定锥形环件辗轧关键工艺参数合理范围的方法。基于ABAQUS软件平台,研究建立了TC4钛合金锥形环热辗轧三维热力耦合有限元模型,进而模拟阐明了TC4钛合金锥形环热辗轧过程应变及温度场对轧辊尺寸(等效半径)的响应规律与机理。主要结果表明:随着驱动辊等效半径增大,环件内侧等效塑性应变及温度明显增大,环件温度分布越均匀;随着芯辊等效半径增大,环件内侧等效塑性应变及温度明显减小,温度分布越不均匀;驱动辊和芯辊各存在一个最佳的等效半径,使得环件应变分布最均匀。     

管咀圆弧的加工

我们车间生产两种管咀零件,一种是直管咀,一种是弯管咀(图1、图2)。管咀上的圆孤R,以前是铣削加工的,尺寸不准确,生产效率也低,(每次加工一件)。采用图示夹具车削R,效率高,质量好。直管咀及,每次可加工16件,弯管咀R,每次可加工28件。     

一种基于样膏的间接测量方法研究

受被测件形状和结构的制约,使测量设备的测头不易触及被测量部件,或者光学仪器无法有效成像。可将被测量用样膏转化为能够测量的同等量,使用精密仪器测量该同等量,从而实现复杂位置尺寸的测量。     

航空发动机非包容转子失效危险识别

为分析多重非包容转子碎片对飞机造成的危害,提出一种基于飞机整机功能危险分析(FHA)结果、应用故障树分析(FTA)的非包容转子碎片失效危险识别方法。该方法能够识别多个系统同时失效导致的组合危险,进而为非包容转子失效飞机设计改进提供更详实、可信的依据。最后通过实例分析表明了方法的有效性。     

《形状和位置公差》新标准讲座 第六讲 GB/T16671-1996最大实体要求

最大实体要求既可以应用于被测中心要素,也可以应用于基准中心要素。最大实体要求应用于被测要素时,应在形位公差框格中的公差值后标注符号○,如图75ａ)所示;最大实体要求应用于基准要素时,应在形位公差框格内相应的基准字母代号后标注符号○,如图75ｂ)所示。图75　　(1)最大实体要求应用于被测要素最大实体要求应用于被测要素时,被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界(ＭＭＶＢ),即在给定长度上处处不得超出最大实体实效边界。也就是说,实际被测要素的体外作用尺寸不得超出最大实体实效尺寸(ＭＭＶＳ)。而且,其局部实际尺寸不得超出…     

无尺寸图（PCM图）的CAD／CAM

CAD/CAM已在国内外航空工业中得到广泛应用,它提高了生产率,缩短了制造周期,提高了产品质量,故越来越被人们所承认。 我国航空工业还处于新旧工艺交替阶段,随着CAD/CAM应用的发展,为了确保协调,出现常规工艺生产的图形模拟量(模线,样板)数据化问题;近期与国外联合的转包生产,大量进口的是无尺寸的图纸、模线、样板、故用计算机进行图纸数据的转换、传递和恢复再生产成为工厂的当务之急。无尺寸图的CAD/CAM就是在这样情况下产生的。 无尺寸图又称PCM图(Photo Contact Master),按波音制图标准定义,无尺寸图是一种画在明胶板上,按实际尺寸绘制的工程图,一般不注尺寸,零件的大小和相互关系完全通过测定明胶板上的图形来确定。要将无尺寸图纳入一体化轨道,我们这里定义的无尺寸图的CAD/CAM,则是将无尺寸图上的图形模拟量转化为计算机能识别的有精度要求的图形元素数据。按此数据可作计算机辅助制造。     

工程图尺寸标注自动布局算法及实现

在由三维模型生成二维工程图的过程中,各主流CAD软件都提供了部分尺寸的自动标注功能,但这些自动生成的尺寸标注放置往往十分杂乱,无法满足尺寸标注的布局要求。针对这一问题,以工程图中大量存在的水平尺寸标注与竖直尺寸标注为研究对象,根据其特点对其进行尺寸子集划分与包容关系排序,在此基础之上,应用增量式尺寸标注自动布局算法,实现水平尺寸标注与竖直尺寸标注的自动布局。算法已在NX平台上得以实现,取得了良好的效果。     

航空发动机空气涡轮起动机包容结构研究

为了解某航空发动机空气涡轮起动机包容结构对其包容性的影响,采用 LS-DYNA 软件对空气涡轮起动机的包容性进行数值仿真,并在高速旋转试验台上开展了多次包容性试验。试验中采用涡轮盘预制裂纹的方式,使涡轮均匀破裂成 3 块,针对不同厚度的包容结构和不同的包容环支承结构分别进行包容试验。试验结果表明:在厚壁包容结构试验中轮盘碎块飞出,包容效果不理想;在薄壁包容结构试验中轮盘碎块击穿内层壳体并撞击包容环,轮盘碎块无飞出,包容效果较为理想;在薄壁包容结构试验中采用螺钉固定支承结构,第 1 次试验成功包容,第 2 次试验中涡轮盘被包容但组件倒翻,在第 3 次试验中采用凸台加固支承结构成功包容,表明选用合适的包容结构及其支承结构对确保其具备有效的包容能力十分重要。研究结果对空气涡轮起动机的包容结构设计有很好的指导意义。     

国内消息

我厂一零件尺寸如图1所示,因采购不到合格尺寸的紫铜管,一时成了关键。我们采用了冷挤压的方法将内孔φ1冷挤压至φ1.05~(+0.02)满足了生产需要。