数控车削编程系统图素工艺信息自动输入模块的研究

根据NC车削自动编程系统的需要,为高效输入图形零件信息,实现数控编程的自动化,确定了基于回转体零件的数据结构(包括几何信息和工艺信息).通过求交算法实现各图素的特征提取和输入,客户可在屏幕上点选特征图素并同时输入其对应的工艺信息,随后通过动态绑定技术利用数据库来进行数据处理和储存.不同的特征图素将产生不同类型的表,可通过打开数据库的方式使零件图形输入并重现,最终实现输出系统所需的数据结构,提高了图形输入效率,为虚拟化数控加工仿真提供技术支撑.     

某环型航空零件数控加工工艺分析和自动换刀的研究

针对加工环型航空零件时均采用手工换刀加工的问题,论述了用声发射法对刀具磨损进行监测、用静态测量法对刀具轴线的偏转进行测量、粗铣试切毛坯的内轮廓实验,分析出不能实现自动换刀加工的原因.通过对零件的加工工艺进行分析,将能合并的工步源程序串在一起并在实际加工中得到验证从而实现自动换刀加工.串编程序的应用提高了工厂的生产率,降低了生产成本,也为研究加工环型航空零件的自动换刀问题奠定了坚实的基础.     

面向航空发动机的质量数据及管理体系结构的分析研究

航空发动机质量的好坏直接影响飞机飞行的可靠性,本文研究了航空发动机全寿命周期过程中产生的各种质量数据;为了有效集成和共享数据信息,以发动机的组成要素为依据,对数据信息进行分类分析,并将质量信息分为产品类、组件类、零件类;最后建立了质量数据信息系统体系结构,实现了航空发动机质量数据从采集、分类、传递到共享达到集成化的管理。     

基于激光扫描的零件毛坯优化设计技术研究

机加零件在飞机零件上的占比逐步增多,传统的毛坯尺寸、形状推导方法往往存在部分区域加工余量不足或加工余量过大的情况,导致毛坯加工中出现残品与浪费现象。针对这种情况,首先提出一种基于激光扫描的零件毛坯优化技术,将激光扫描技术应用于零件毛坯的优化设计,通过将毛坯点云与零件CAD模型拟合求解出毛坯在各加工面上的加工余量,其次研究了该技术的关键点并结合某型飞机某零件完成零件毛坯的可加工性评价与优化设计,相关应用取得了良好的经济效益。     

模锻件公差与极限偏差的优化

提出了模锻件毛坯(简称:毛坯)尺寸公差与零件机械加工一般公差相互差异、矛盾和关联等因素,介绍了毛坯和零件之间公差与配合等关系,重点从零件设计、结构尺寸要求以及加工技术等方面对模锻件毛坯图公差设计进行描述,同时对零件图的尺寸公差使用提出了新观点,优化了毛坯图加工面和非加工面尺寸公差的标注方法,结合实例合理分配了毛坯尺寸公差与极限偏差的设计。     

面向制造的飞机钣金零件多态模型

 针对飞机钣金零件数字化制造过程中零件信息定义问题,对多态模型作进一步研究,建立了基于状态、特征、要素和数据4个层次的模型结构,分析了模型的内容和组元关系,结合实例给出了模型各个状态的定义顺序,说明了模型的实际应用。工艺设计、工艺装备设计等应用系统可以直接引用模型的状态信息,实现飞机钣金制造过程的数字量传递和智能化决策。     

锻铸壳体毛坯机加定位方法

在锻铸毛坯壳体类零件的机械加工过程中,最先遇到的问题就是毛坯的定位。定位方法选择得当,质量不高的毛坯可以加工出合格的零件,反之即使毛坯合格也会造成零件报废。通过实例介绍了壳体毛坯机加定位方法的选择原则和技巧,主要有分散加工原则、巧用工艺凸台、合理选择加工余量以便修正等,利用这些方法,可以有效保证产品质量、提高生产效率。     

基于STEP和改进神经网络的STEP-NC制造特征识别方法

特征识别是实施STEP-NC重要的一步，也是实现开放式、智能化和网络化STEP-NC数控系统的关键。本文提出了一种基于STEP和改进神经网络的STEP-NC制造特征识别方法。该方法首先在对STEP AP203中性文件进行几何拓扑信息提取后，基于边的凹凸性判断构建了零件最小子图。然后，将混沌算法、遗传算法与BP神经网络算法有机相结合提出了改进的BP神经网络。最后，通过将获得的零件模型最小子图信息数据输入到改进的BP神经网络，实现了对STEP-NC制造特征高效精准地识别。通过实例验证了该方法的有效性和可行性。     

基于MBD的数字化零件检测技术研究

为了提高零件的检测效率,保证零件质量,研究总结了典型飞机结构件的典型检测特征,提出了基于MBD的检测数据模型,并在Catia下使用CAA进行二次开发,实现了MBD检测数据模型的自动生成和数据的自动提取。研究实现了针对曲面轮廓度检测特征的测量点自动生成算法,并自动转为DMIS格式的测量程序,可供三坐标测量机直接读取,实现从检测特征提取到检测设备运行的自动化。最终可对零件的检测结果做出评价。     

MBD环境下计算机辅助零件分类技术

针对MBD环境下的零件分类问题，研究MBD信息提取、零件编码转换和深度学习分类算法技术，并创建MBD-计算机辅助零件分类系统（MBD-CAPC），实现从输入MBD模型到输出零件分类结果的自动化。     

装夹规划中确定工件定位基准的神经网络决策机制

以量化数值形式表示与工件定位装夹相关的特征向量信息 ,利用 BP神经网络的自学习和分布式信息处理能力来获取装夹定位知识 ,模拟有经验工艺人员的形象思维 ,进行并行推理 ,从而产生可行的工件定位基准方案。算例表明 ,该方法能够提高对工艺性要求高、结构复杂零件的非线性处理能力 ,以及推理过程中的容错能力 ,是一种确定工件定位基准的有效决策机制。     

A novel stability prediction approach for thin-walled component milling considering material removing process

The milling stability of thin-walled components is an important issue in the aviation manufacturing industry,which greatly limits the removal rate of a workpiece.However,for a thin-walled workpiece,the dynamic characteristics vary at different positions.In addition,the removed part also has influence on determining the modal parameters of the workpiece.Thus,the milling stability is also time-variant.In this work,in order to investigate the time variation of a workpiece's dynamic characteristics,a new computational model is firstly derived by dividing the workpiece into a removed part and a remaining part with the Ritz method.Then,an updated frequency response function is obtained by Lagrange's equation and the corresponding modal parameters are extracted.Finally,multi-mode stability lobes are plotted by the different quadrature method and its accuracy is verified by experiments.The proposed method improves the computational efficiency to predict the time-varying characteristics of a thin-walled workpiece.     

基于IGES的CAD/CMM零件自动建模的实现

提出了一种基于IGES文件的CAD/CMM零件建模系统.该系统能够对待测零件的CAD数据自动进行提取与识别,并经处理形成具有检测意义的零件模型.文中给出了其实现的基本原理及系统组成,最后通过实验加以验证.     

飞机结构件数控加工变形控制研究与仿真

以飞机弧形结构件这一典型易变形的零件为例,研究数控加工变形情况及其影响因素,分析数控加工过程中切削力对变形、残余应力对加工变形、装夹布局对飞机结构件数控加工变形的影响,并针对所研究的3个方面建立相应的物理仿真模型,模拟加工变形情况,提出了相应的解决方案。     

超高强度钢立铣工件温度分析及对加工表面质量的影响

以航空难加工材料300M钢为研究对象,基于立铣加工中的工件温度判断在铣削加工中是否出现了金相组织转变,进而分析不同工况下影响加工表面质量的因素。首先,将移动热源法应用于铣削加工中,计算考虑后刀面磨损的立铣加工工件温度,实验表明,计算值与实验值相比误差在10%以内。然后,分析了工件温度在时间上与空间上的分布,以及不同刀具磨损和加工参数条件下工件表面的温升规律,据此预测加工表面是否出现了组织转变,并结合金相组织观察进一步确认。最后,依据加工表面质量物理层面残余应力和显微硬度的检测数据,初步探讨了各因素对表面质量的影响。结果表明,在研究的加工参数范围内,并未达到金相组织转变温度,表面质量主要受铣削热力作用下的剪切面塑性凸出效应、后刀面挤光效应和热效应的影响。     

动态测试系统在生产实际中的应用

介绍了一种检测工作形状或尺寸大小的光电式传感器。它由电荷耦合器件CCD作传感器元件，由微型计算机完成信号采样、参数分析和数据处理，可实现工件的在线非接触式测量。     

整体叶盘铣削数控编程与加工技术

整体叶盘有良好的结构完整性、轻质化、装配环节少、装配精度高等优点,已被广泛应用于航空发动机中。根据整体叶盘的切削加工特征,将其简化为整体叶盘基准件,从数控编程和加工技术两方面实现整体叶盘的高质量加工。首先,利用Hyper MILL软件对整体叶盘基准件进行数控编程,优化获得理想的刀具路径,保证高效高质量的零件加工。然后,利用DMU-70V五轴加工中心对钛合金TC4整体叶盘基准件进行切削加工,在整体叶盘基准件叶片和流道几何特征的精加工时,选用不同型号的立铣刀,并监测加工过程中的切削力。最后,对加工后叶片和流道加工表面形貌进行测试分析,并结合切削力对比分析国产刀具和进口刀具对钛合金整体叶盘的切削加工性能。     

超光滑玻璃表面粗糙度测量结果研究

为分析测量仪器对测量结果的影响及结果差异的工艺原因,选取K9玻璃材料分两步在某抛光机上进行浮动抛光,用依据四种不同测量原理的表面形貌测量仪测量所加工的超光滑表面,对比各仪器测量结果,得出该试件表面实际所达到的精度;分析各仪器测量原理、分辨力决定因素,区分造成测量误差的原因及它们各自对粗糙度参数的影响,得到该超精密加工条件下,玻璃工件表面粗糙度测量仪器选择原则和注意事项.     

基于自组织神经网络的软件功能测试数据自动生成

针对面向软件功能的测试数据自动生成问题,提出了一种动态自组织特征映射方法,用于生成揭示软件功能故障的测试数据(简称故障数据)。该方法主要有两部分组成,①采用具有全局多峰搜索特性的小生境遗传算法,在输入空间内搜索功能测试数据,生成少量的初始故障数据;②由初始故障数据,采用具有联想和分类能力的可变结构自组织特征映射,不断迭代生成大量相近而不同的故障数据,以便给开发者提供引发这些软件故障的信息,从而确定软件故障行为的模式或假设。用某型空空导弹发射控制软件进行了实验,运行结果表明了方法的有效性,故障数据生成效率高于遗传算法和随机法。     

Time-domain modeling of a cutter exiting a workpiece in the slot milling process

In a milling operation, there must be processes of a cutter entering and exiting the work-piece boundary. The cutter exit is usually in the feed direction and the dynamic response is different from that in the normal cutting process. This paper presents a new time-domain modeling of mechanics and dynamics of the cutter exit process for the slot milling process. The cutter is assumed to exit the workpiece for the first time with one tooth right in the feed direction. The dynamic chip thickness is summed up along the feed direction and compared with the remaining workpiece length in the feed direction to judge whether the cutter is ready to exit the workpiece or not. The developed model is then used for analyzing the cutting force and machining vibration in the cutter exit process. The developed mathematical model is experimentally validated by comparing the simulated forces and vibrations against the measured data collected from real slotting milling tests. The study shows that stable cutting parameters cannot guarantee stable cutting in a cutter exit process and further study can be performed to control the vibration amplitude in this specific process.