孔、轮廓和表面(三)

第三章精度的基础(一) 上一章提到了模具工人传统定位方法的缺点,是为了指出其用以达到精度的条件是繁琐而又困难的,并非恶意指责。在讨论那些专门为定位目的设计的机床以前,探讨一下这些机床的精度的来历是适宜的。孔、轮廓和表面的精密定位需依据长度、角度、形状精密测量等技术基础。与此有关的     

孔、轮廓和表面(五) 第四章 工程定位设备的准则(一)

第四章工程定位设备的准则(一) 在第二章中,叙述了按模具工人法进行定位、加工与检验的程序,接着又谈了工程定位的方法,但是二者在概念上却有很大的差别。现在对孔的精密定位、精确加工和简捷检验,可以作为一道工序中的若干连续工步来进行,这比分成若干个单独工序来干要好。     

1990年度《航空精密制造技术》目录索引

专栏篇名期号姓名页码5 10 3 6 2 ao 1 10 1 5 2 22 27 2124▲综述 提高制造技术水平促进机载设备发展 精密加工的现状和发展趋势(上) 加强航空制造技术的几点意见 精密加工的现状及发展(下) 关键在于制造技术上的优势 机载设备模具技术的现状与发展 特种加工技术研究动向 机载设备零件的去毛刺技术 电加工技术发展动态 建设中的航空电器研究中心 机载设备产品的焊接技术▲精密加工 柱塞泵转子与柱塞加工工艺分析 端齿研磨机理及研磨设备的研究 浅谈精密偶件的加工 小盲孔底端面的研磨 滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工 可调专机在柱塞式…     

超细WC基硬质合金的研究进展

超细WC基硬质合金具有细小的组织和很高的相间结合强度,并具有高强度、高硬度和高韧性的性能特点,所以在微型钻头、精密工模具、难加工材料刀具、高强硬耐磨零部件、整体孔加工刀具、特种工具和军工产品等航空制造领域的各个方面得到了广泛的应用.     

垂直度气动测量装置在模板加工中的应用

模具生产中,模具工作的稳定性、精确性主要靠导柱和导柱孔的运动精度来保证。因此,模极导柱孔轴心线与其基准端面的垂直度误差,直接影响导柱与上下模板之间的正确运动和模具的装配,一般都有较严的要求。由于模板重量大,导柱孔及模板定位端面光洁度较差,在精密计量仪器上直接测量比较     

孔、轮廓和表面(十二) 第八章 座标磨削的原理和应用(一)

座标镗床,用于未淬火材料的孔加工是胜任、有效的,但对淬火材料的加工,却无能为力,这是一个急待解决的关键问题。鉴于需要一种能按尺寸进行精密定位和磨孔的手段,摩尔于1940年首先发明了座标磨床。座标磨床是利用座标镗床已有的直线位置控制原理,再加上行星磨削而形成的。由此引     

A型精密数控电火花成形加工机床及其应用

精密数控电火花成形加工机床是精密特种加工技术的重要设备之一,对航空航天、军工、精密机械、汽车、微电子等行业的精密零件和精密工模具制造具有重要意义.     

大面积非接触测量系统

英国ＵｎｉｓｃａｎＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ公司已研制开发出一种可以极高的数据密度进行快速大面积非接触测量的新型ＯＳＰ５００ＬＭ光学表面轮廓测量系统。该系统被设计用于包括模具制造、内盘检测及大型零部件检测的表面数字化等在内的扫描区域为５００ｍｍｘ５００ｍｍ的微米级表面测量中。ＯＳＰ５００ＬＭ采用精密线性马达驱动高精密激光位移装置对被测量的表面进行扫描，在整个被测表面上，每英寸可采集１２００个数据点，数据采集速度为１ｍ／ｓ。这意味着可以每线２５６０００样本点的数据密度标示被测表面轮廓和结构。该系统利用…     

从F－22看第四代战斗机机载设备制造技术

以Ｆ—２２战斗机为例，综合分析了第四代战斗机机载设备中一些关键产品的主要制造技术。如精密和超精密加工技术、航空微电子制造技术、光电及微型传感器制造技术、新型特种材料构件制造技术以及精密复杂零件的计算机辅助制造技术，从中反映了美国发展这些关键制造技术的现状。     

缸体均布偏心孔的超精密车削技术

在分析柱塞泵缸体结构特点及均布偏心孔高精度技术要求的基础上,研制了专用金刚石车刀;设计了真空吸附偏心分度工装以保证9孔的位置精度,并采用“三点平衡法”进行工装的静态平衡调整;制订了精镗偏心预孔、双销定位分度、单独找正再超精车的超精密加工工艺方案,完成了偏心孔的高精度超精车削加工,提高了缸体均布偏心孔的加工质量及其一致性。将超精密车削技术应用于铜质柱塞泵缸体偏心盲孔的超精密加工具有一定的创新性。     

模具加工技术的一些新进展

摩托车轻合金车轮的铸造模具，是车轮制造过程中的重要模具，模具的关键部分是赋予车轮形状的型面。加工模具型面的机床主要有仿形机床、数控机床、电火花加工（EDM）机床等.现将这些机床的新进展介绍如下。1电火花加工（EDM）机床是模具加工不可缺少的设备，是模具行业中引进最多的一种机床电火花加工与材料强度、硬度无关，可以切削任何高硬度的材料。电火花加工时没有切削力，易于加工复杂、精密和高硬度工件及模具，所以在模具加工中占有极其重要的地位。EDM工艺在冲裁模加工中占绝对优势，在银模、注塑模及高、中、低压铸模中也占…     

超精密加工技术的地位、现状和发展趋势(上)

超精密加工技术是制造尺寸精度和形状精度高于0.1微米,表面粗糙度值小于Ra0.01～0.02微米的产品所需的综合性的高新工艺技术。超精密加工技术主要包括:超精密加工方法、加工设备、超精密测量技术、控制技术、环境技术和相应的材料处理技术。超精密加工技术是一种制造尖端产品的关键技术手段。超精密加工技术不仅是航空、航天、电子、仪表、核能和机械等技术发展的关键技术,其本身的发展又促进上述各项技术的发     

超精密加工技术的发展

以单点金刚石车削和超精密金刚石磨削为基础的超精密加工能够经济地制造光学、机械和电子部件,或生产在微米和毫微米范围内的成形精度和表面粗糙度的产品。辅助成形精度和表面粗糙度测量技术在评估超精密加工表面质量中也起着重要作用。在香港建立了超精密加工中心,用各种设备和技术服务帮助当地企业对高质量超精密产品进行快速研制和试验超精密加工技术的发展     

面向高端装备制造需求,聚焦高性能精密制造研究 —— 走进精密与特种加工教育部重点实验室

大连理工大学精密与特种加工教育部重点实验室2003年11月由教育部批复立项,2007年7月通过教育部验收后被批准对国内外开放。实验室定位于先进制造领域中精密与特种加工技术应用基础研究,面向机械制造学科前沿和国家战略性新兴产业高端装备制造发展需求,聚焦高性能零件精密制造,重点围绕精密/超精密加工理论与技术、特种加工及复合加工技术、精密测量与加工过程数字化控制技术、微系统与微制造技术等开展科学研究和技术创新,培养高素质、高水平的创新型人才,为我国高端装备制造技术发展提供理论与技术支撑。     

模具抛光自动化

模具抛光自动化由挤压珩磨公司（ＥｘｔｒｕｄｅＨｏｎｅ）制造的磨粒流加工机，可对模具进行自动抛光和产品去毛刺．磨粒流加工可强迫一种半固态磨料穿过机械零件的表面并进入通道或孔，结果除去零件表面缺陷。适用的零件包括压模、铸模、汽车零件和阀门等。用这种磨粒流...     

L型精密托架零件两端孔距加工误差的控制与补偿

设备精度、环境温度、零件材料内部应力、测量方法等影响L型精密托架孔距尺寸的加工精度,通过采取控制措施和误差补偿,有效控制了加工误差,使3个定位孔3×φ7.5H7的孔距尺寸合格率由原来的0提高到80%以上,实现了精密零件加工的突破,满足了型号科研生产的需要。     

金刚石车削技术

一、超精密加工的概念与发展简况自六十年代以来,超精密加工受到了先进工业国家的倍加重视,发展也特别迅速,已成为精密机械零件制造中一种十分重要的新技术。在短短的二十年左右的时间内,使机械加工精度提高了1～2个数量级,从六十年代的微米级提高到今天几十毫微米(1毫微米=0.001微米)左右,即从微米提高到0.01微米。 1975年美国加里福尼亚大学的劳伦司——摩尔实验室研制了一种闭环、硬线数控系统控制的金刚石车床,能加工镜面的椭圆和抛物线     

超精密加工技术的地位、现状与发展趋势(下)

超精密加工技术的国际水平在超精密加工领域起步最早的是美国,其次是西欧和日本。当前,美国在这个领域仍然领先。美国超精密加工技术的发展得到美国政府和军方的财政支持。美国国防部陆、海、空三军组成了光学零件精密加工特别委员会,统一协调超精密加工技术的研究工作。目前在美国至少有30多个厂家和研究单位研制和生产各种超精密加工机床。美国通过陆、海、空三军制造技术的开发计划和能源部激光核聚变的住务等,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和相当多的人力,实现了微英寸级(1微英寸=0.025微米)的超精密加工。超精密加工技术的发展使美国在航空、航天、核能方面取得了许多重大成就。     

聚合物波导条的超精密注塑制作

通过分析目前聚合物波导主要以微机电工艺的制造加工现状,提出了波导条的超精密注塑制作工艺.利用超精密飞切加工系统实现了波导条金属Al模具的飞切加工,通过超精密注塑机以PMMA为注塑材料得到了波导条的微结构,最后在波导微结构内旋涂上作为芯层紫外胶紫外光固化获得了所需要的梯形波导条.     

小孔的大间隙精修及无模柄导向板式精修模

在仪表制造中,许多平板类零件要求有很高的孔径精度和孔距精度,同时对于成组的平板零件还要求孔距的一致性,因此,用模具对孔进行精修,广泛地应用于仪表零件的制造。精修孔的目的是为了去掉钻孔或冲孔时的粗糙不平表面,消除孔在初加工中产生的孔距误差,得到光滑的剪切面和准确的尺寸。精修通常都是对孔进行最后加工,要求孔径精度达到GB2级,孔距误差在0.01～0.02毫米范围内,孔