夹杂物特征参数对拉伸载荷下超高强度钢裂纹萌生与扩展的影响

采用扫描电镜原位观测的方法,动态跟踪观察拉伸载荷作用下航空发动机轴类超高强度钢MA250中不同形状和尺寸的TiN夹杂导致裂纹萌生与扩展的微观行为,从微观角度分析拉伸载荷作用下夹杂物的几何长轴与外加载荷方向成不同角度时裂纹的萌生方式.同时讨论TiN夹杂中第一条裂纹萌生所需的应力与夹杂物面积的关系.结果表明,夹杂物面积越大,第一条裂纹萌生所需的应力越小.     

夹杂物的类型与形态对超高强度钢塑性的影响

利用扫描电镜和能谱分析等检测手段研究了不同冶炼工艺生产的G50钢中夹杂物类型和尺寸分布.研究结果表明:抗拉强度和屈服强度主要受微观组织影响,与夹杂物的类型和形态无关.NbCN与基体间结合力相对硫化物与基体间的结合力大.在塑性断裂过程中,裂纹在夹杂物形成的空穴处扩展存在竞争机制,优先出现在与基体结合力差且形态应力集中的夹杂物处,其次是与基体结合力强同时有应力集中的形态的夹杂物.     

表层梯度强化的缺口试样疲劳寿命数值研究

利用改进的Tanaka-Mura模型,确定复杂疲劳载荷与拉压疲劳载荷之间的等效转换关系,给出残余压应力的影响规律,并利用这一模型,针对含缺口的表面强化处理试样的疲劳寿命与裂纹起源位置进行系统地数值分析。结果表明:缺口试样的疲劳形核寿命和位置与强化层的厚度、表面与基体硬度比以及残余应力相关;强化层厚度变化会改变裂纹形核位置;存在临界厚度,当强化层厚度小于临界厚度,裂纹形核于强化层与基体的界面,否则,形核于强化亚表层或表面;表面与基体的硬度比增加会导致临界厚度增加;残余压应力对疲劳萌生寿命影响较小,而残余拉应力则明显降低疲劳萌生寿命。     

20kHz下TC17钛合金超高周疲劳性能研究

应用基于压电超声疲劳试验技术开发的20kHz弯曲疲劳试验系统,完成了室温下TC17合金超高周疲劳试验.结果表明:在疲劳循环大于107周次时,试样仍会发生疲劳断裂,疲劳强度随循环次数的增加而下降,并不存在明显的疲劳极限.TC17合金的应力-寿命(S-N)曲线在107~109周次的范围内为连续下降型.光学显微镜发现,TC17合金的疲劳破坏主要起源于试样表面.当存在夹杂物时,疲劳裂纹从距离表面很近的夹杂物处萌生,能谱分析表明夹杂物的成分主要是铝的氧化物.      

表层超硬化M50NiL钢接触疲劳失效机理

应用表面轮廓仪、维氏硬度计、残余应力X射线测定仪、光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、滚动接触疲劳试验机等,对比研究表层超硬化M50NiL钢和M50钢制圆棒试样的硬度梯度、残余应力梯度以及组织结构,实测各自滚动接触疲劳寿命,并对比分析失效过程,探讨表层超硬化M50NiL钢的疲劳失效机理。结果表明:表层超硬化M50NiL钢失效机理回归赫兹理论,为典型的接触疲劳失效特征,接触疲劳寿命大幅提高;高的表面硬度和表面残余压应力,良好的组织结构,能够完全抑制表面起始裂纹的形成,是失效机理回归赫兹理论的主要原因。     

粉末冶金镍基高温合金FGH96高温疲劳寿命分散性特征

通过宽载荷水平大子样试验研究了缺陷对粉末冶金镍基高温合金FGH96的疲劳寿命分散性的影响,获得FGH96在宽载荷水平下的疲劳寿命分布特征.通过扫描电镜对疲劳失效断口进行统计分析,揭示缺陷在不同载荷条件下的作用.结果表明:①FGH96中导致疲劳失效的缺陷主要为非金属夹杂;②在高应力水平下（1200,1100MPa）下,导致表面萌生裂纹的夹杂是最差疲劳寿命的主导因素,使得疲劳寿命分散性较大;③在中间应力水平（1000MPa）下,在材料内部萌生裂纹的夹杂并不影响疲劳寿命的分散性;④在低应力水平（900MPa）下,疲劳破坏均萌生于内部,在材料内部夹杂处萌生的裂纹并不影响疲劳寿命的分散性.因此,在高应力水平下的寿命预测需要考虑缺陷信息.      

航空用超高强度钢疲劳裂纹表面长度与内部长度之间的关系

采用扫描电镜原位观测的方法,跟踪观察了低周疲劳载荷作用下超高强度钢中AlN夹杂导致裂纹萌生与扩展的微观行为,得到了材料疲劳裂纹表面长度与内部长度之间的关系,可以根据实际检测到的材料或者结构疲劳裂纹表面长度计算其内部长度,并估算其剩余寿命.     

防止铝合金铸件夹杂的探讨

一、前言夹杂是一种常见的铸造缺陷,对合金的机械性能有一定的影响。尤其是宏观夹杂物割裂了合金基体,大大降低了合金的强度、延伸率和冲击韧性,并且,由于夹杂物与合金基体的弹性模量及线膨胀系数不同,在长期使用过程中,在振动、冲击及应力反复作用下,由于夹杂尖端位置的应力集中、而产生疲劳裂纹,有些收缩大、低熔点的夹杂物,容易使铸件产生缩疏和气孔;同时,由于合金液中存在着悬浮夹杂物,也降低了合金的流动性,使铸件产     

起落架零件喷丸强化表面应力状态的研究

金属材料的表面缺陷直接影响着它的疲劳寿命。由机械划伤、焊接裂纹、表面脱碳、非金属夹杂物等因素形成的表面类似于裂纹的缺陷以及因加工引起的残余拉应力,在外载荷和环境介质的作用下,表面或近表面易形成裂纹源,由于裂纹的逐步扩展导致零件的破坏。喷丸强化过程就是零件表层发生循环塑性变形的过程。当大量高速弹     

基于夹杂物分布的粉末冶金盘疲劳定寿的概率方法

夹杂物是影响粉末冶金涡轮盘低周疲劳性能的关键因素之一。针对粉末冶金涡轮盘含弥散型夹杂物并由此引起低周疲劳失效这一特点,采用了一种基于夹杂物尺寸分布、夹杂物含量的概率模型来预测其低周疲劳寿命。最后以算例分析了这种模型的特点。     

300M钢在门坎值附近疲劳裂纹扩展行为的研究

在实验室空气环境中研究了300M钢等温和油淬状态,五种载荷比下裂纹扩展速率为10~(-7)～10(-3)mm/Cycle的疲劳裂纹扩展行为。着重分析了载荷比和显微结构对门坎值附近裂纹扩展行为的影响。基于在门坎值附近断口表面上所观察到的氧化喾物和沿晶断裂机制,用裂纹闭合和环境效应合理地解释了300M钢在门坎值附近的裂纹扩展特性。     

比例与非比例加载下30CrMnSiA钢多轴高周疲劳失效分析

为了分析比例与非比例加载下,30CrMnSiA钢的多轴高周疲劳的失效规律。通过对30CrMnSiA钢材料开展比例与非比例(δ=90°)加载下的多轴高周疲劳试验,研究了应力幅比和相位差对疲劳寿命、断口特征及裂纹起裂角度的影响。试验结果表明,对于比例与非比例加载,随着应力幅比的增大,多轴疲劳寿命逐渐增加。对疲劳断口分析发现,裂纹萌生于试件表面,断口有明显的疲劳源区、扩展区和瞬断区,不同加载路径下的试件断口形式有明显差异。通过对起裂角度的分析发现,应力幅比大于0.25时表面裂纹有明显的第Ⅰ阶段向第Ⅱ阶段的转变,且第Ⅰ阶段沿着接近最大剪应力幅值平面方向扩展,第Ⅱ阶段沿着接近最大正应力平面方向扩展。此外,对典型试件的疲劳断口及表面扩展路径进行了分析,研究表明多轴疲劳试验试件裂纹的特征比值在0.3~0.5之间,且裂纹沿深度方向扩展至300 μm时占总寿命的85%以上。      

内螺纹滚压强化对超高强度钢疲劳性能的影响

σ0 .1从 2 5 0 MPa提高到 448MPa,提高幅度达 79%。     

孔挤压强化对两种超高强度钢疲劳裂纹起始与扩展寿命的影响

采用挤压和非挤压的中心孔试样研究了３００Ｍ和３０ＣｒＭｎＳｉＮｉ２Ａ两种超高强度钢在随机载荷谱加载条件下的疲劳裂纹起始和扩展寿命。试验结果表明,孔冷挤压显著提高两种超高强度钢的疲劳飞行寿命。经ＳＥＭ观察,挤压件的疲劳源产生于孔用处,为单疲劳源;未挤压件的疲劳源大多起始于孔壁表面,为多疲劳源。     

短裂纹的裂纹尺寸分布密度函数与耐久性设计

给出了一个极为简单的近似方法, 只要依据亚音速机翼在t-= 0 时的f Ej i ( 0) 和t-= ts 时的 f Eij ( t-s) 值即可求得非定常空气动力系数的两个主导极点值, 避免了必须先计算出机翼的任一个气 动力系数指数函数, 然后经过拟合才能求出两个主导极点值的繁琐作法。 关键词　非定常流, 机翼, 气动力系数, 指数函数.     

环境介质与应力比对300M钢腐蚀疲劳裂纹萌生寿命的影响

 研究了３．５％ＮａＣｌ溶液（ＳＷ）、蒸馏水（ＤＷ）和空气（ＡＩＲ）３种环境和Ｒ＝０．１、０．５两种应力比对３００Ｍ钢疲劳裂纹萌生寿命（ＦＣＩＬ）的影响。结果表明,腐蚀环境显著降低疲劳强度和ＦＣＩＬ。在同一等效应力幅（Δσｅｑｖ）水平下,３种环境中的ＦＣＩＬ（Ｎｉ）的大小依次为（Ｎｉ）ＡＩＲ＞（Ｎｉ）ＤＷ＞（Ｎｉ）ＳＷ。在同一等效应力幅Δσｅｑｖ水平下,３００Ｍ钢在ＳＷ小的腐蚀疲劳（ＣＦ）裂纹萌生寿命（ＣＩＬ）随应力比的提高而提高。义小给出了Ｎｉ与Δσｅｑｖ,ＣＦ强度损失因子Ｄｓ与Ｎｉ,ＣＦＣＩＬ损失因子ＤＬ与Δσｅｑｖ等的关系人达式。     

镍基单晶高温合金DD6气膜孔热机械疲劳试验

涡轮冷却叶片气膜孔边存在大应力梯度,且服役时承受交变的机械载荷和热载荷,热机械疲劳（TMF）是其主要失效模式。通过开展带气膜孔和不带气膜孔的薄壁圆管试件TMF试验研究了气膜孔对镍基单晶高温合金TMF寿命的影响。结果表明最大循环应力在300~500 MPa应力范围内,循环应力幅值与镍基单晶高温合金TMF寿命呈现良好的对数线性关系,且气膜孔导致镍基单晶高温合金TMF寿命下降可达82.5%。继而完成了横向取向分别为〈010〉、〈110〉方向的气膜孔模拟件试验,结果表明气膜孔取向为〈110〉时寿命最短,仅为〈010〉取向的40.0%。最后开展了不同制孔工艺下的气膜孔模拟件试验,结果表明激光制孔气膜孔模拟试件寿命仅为电液束制孔气膜孔模拟试件的54.0%。气膜孔模拟件断口分析表明:TMF裂纹均萌生于气膜孔边,源区氧化严重;裂纹沿着大致与气膜孔边垂直的方向扩展。