钣金零件毛坯展开计算方法研究进展

通过对钣金零件毛坯展开方法的论述,可以看出以几何映射法为基础发展起来的各种方法在确定钣金零件毛坯的初始解方面,有着不可替代的快速性优势;随着计算机技术和有限元技术的发展,软件使用进一步简单化,有限元增量法和有限元逆算法将会得到更为广泛的应用,同时也将成为数字化钣金精密成形的主要工艺手段;另外,随着人们对高分子复合材料性能的进一步探索研究,以及对物理逆向法实用化工艺问题的研究,物理逆向法在未来可能成为一种行之有效的方法。     

强强联手开发复合材料设计软件

作为专业化工程软件供应商Vistagy公司将与虚拟打样模拟供应商ESI集团扩大合作,向航空航天制造商提供最完整的虚拟3D工程环境,用于先进复合材料的产品设计及分析,可以加速开发周期并显著减少样件及保证产品精度。双方合作可提供在Vistagy的Fiber-SIM(R)软件与ESI集团的SYSPLY软件之间的数据集成,前者用于复合材料结构设计以及存储及共享非几何定义数据;后者用于这些结构的分析及优化。FiberSIM中的细节设计息(如纤维取向或材料性能)可自动及有效与SYPLY共享,对结构分析模拟提供最精确的以及更新的设计细节。从设计到制造的开发过程均可保证工程人员能验证产品性能并制造出符     

基于CATIA软件的舱门机构曲柄有限元分析

概述了CATIA软件有限元分析过程,应用虚拟部件简化舱门打开机构,使复杂的装配部件的有限元分析简化为单个零件的有限元分析。在理想误差范围内,将CATIA软件的有限元模拟结果与NASTRAN软件模拟结果比对分析,针对CATIA软件分析得到的应力集中数据,提出了供设计参考的数据处理方法,并通过试验验证该方法具有一定的有效性,对结构设计人员具有一定的参考价值。     

基于宏模板技术的橡皮囊成形仿真研究

橡皮囊成形是飞机钣金件的一种重要成形工艺方法。有限元数值模拟技术越来越多地被用于分析板料成形过程中可能存在的问题。本文针对目前大多数有限元软件没有针对橡皮囊成形模块的现状,基于橡皮囊成形工艺,应用PAM-STAMP 2G软件提供的开发宏模板的功能,以一个典型的钛合金钣金零件为例,研究钛合金钣金零件橡皮囊成形仿真技术,为飞机钛合金钣金零件的橡皮囊成形设计和生产提供依据。     

非线性有限元方法在结构接触分析中的应用

针对某型机缝翼结构中所遇到的接触问题，应用ABAQUS有限元分析软件，对其进行了边界非线性有限元分析。利用ABAQUS的接触算法，真实的模拟了缝翼滑轨和滚柱之间的接触关系，进而得到真实的传力路经和应力分布。     

U型变曲度蒙皮精确闸压有限元建模与参数影响分析

钣金类零件的制造是根据自身经验来制定生产工艺的,一直以来对工艺的革新较少,造成生产合格率偏低、成本高。而影响板材冷成形性能最主要的因素即为材料自身的成形性能。以U型蒙皮为研究对象,进行试验研究与材料分析,为有限元模型提供参数与验证。基于弹塑性有限元理论,通过测试毛坯材料的应力应变数据,建立材料的本构模型,准确预测闸压过程中钣金结构的应力、应变和回弹量。创建闸压成形仿真模型,模型验证后,进行闸压后试片内部应力应变分析、试片厚度,以及回弹分析。基于建立的有限元模型进行了毛坯材质与闸压方向的影响分析。     

航空钣金成型过程的计算机仿真分析

冲压成型过程的数值模拟涉及到材料非线性、几何非线性和边界非线性的综合影响,直接计算的难度非常大。利用大型通用有限元软件ABAQUS在处理非线性力学问题中的优势,研究了成型速率和质量缩放对于模拟成型问题的影响,最后通过能量曲线判断速率和质量参数的设置是否合理,并给出相关算例应用。算例表明:ABAQUS在处理钣金冲压成型中可以得到令人满意的结果。     

应用桥联理论与有限元模型的航空复合材料结构失效分析

桥联理论是一个近年来发展迅速的细观力学理论,它仅需纤维和基体材料的力学性能即可预报复合材料的响应。考虑基体应力集中系数与界面脱粘的影响后,大幅提高了复合材料破坏与强度的预报精确度。本文通过商业有限元（FE）软件ABAQUS的二次开发功能,将桥联模型的最新发展编写入UGENS子程序,并对复合材料单层板、层合板以及航空航天工业常见的T型接头复杂结构进行了有限元强度分析,并与实验结果进行对比,结果吻合良好。     

ANSYS软件在导弹包装箱设计中的应用研究

空空导弹包装箱在设计中要考虑减重措施,同时还需满足包装箱堆码、吊运、叉运、长途运输等使用力学环境。以常用的导弹外框架包装箱为例,采用ANSYS软件进行了有限元建模和力学环境分析研究,形成了应用ANSYS软件进行导弹包装箱有限元建模和分析的一般方法。     

基于某型机轮轮毂结构有限元分析

利用ADINA软件建立了轮毂的有限元模型,得到了等效应力图和变形图,并对轮毂受载后应力和变形进行分析,采用径侧向载荷试验对有限元分析结果进行对比。研究表明,轮毂受载后最大应力出现在固定轮缘上,并且在打气孔处会产生应力集中的现象;试验加载过程中,轮毂的变形不会对刹车装置产生干涉,与有限元模拟的变形结果基本一致。