PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况.结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具.以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用.结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题.     

航空、军工行业中的株钻刀具

航空零件加工中株钻部分刀具的应用 航空航天零件的加工科技含量相当高,是先进材料和先进工艺集中的行业,航空类零件加工用刀具主要分为飞机制造企业的飞机结构件加工和航空发动机生产企业的盘环零件加工.飞机结构件的加工主要为钛合金、铝合金、不锈钢等零件的铣削;航空发动机行业主要涉及的是高温合金、钛合金的车削加工.这些零件具有难切削的工件材料、复杂的形状、高精度的尺寸和光洁度要求等特点,对加工工艺和所用刀具提出了较高的要求.目前的航空刀具领域主要还是几大欧美刀具品牌占主导地位,主要为ISCAR、KENMATAL、SANDVIK、SECO等,刀具价格居高不下,且消耗量相当大,因此各航空发动机加工企业都有降低刀具成本的强烈愿望.株洲钻石切削刀具股份公司借助公司的硬件条件和多年来在刀具的研发、制造、应用方面的经验,在2003年启动了航空刀具的研制项目,与各航空加工企业合作进行产品的研发、生产、试验和产业化,已取得了阶段性的成果.     

复合材料和钛合金的切削加工

增进对刀具材料与被加工材料各项性能和特性的了解有助于正确选择刀具材料.并通过对难加工材料的加工归纳出航空材料加工中选用刀具材料的一般方法是非常必要的.     

高温合金切削中刀具的合理选用

刀具材料是刀具几何设计和加工工艺参数选择的基础.刀具材料是推动当今高速切削技术发展的关键技术之一,刀具材料的超前发展为高速切削加工工艺的发展创造了重要的条件.     

偏心车铣削技术在航空发动机机匣加工中的应用

航空发动机机匣零件的外型面主要采用车铣削的方法加工,传统加工方法中刀具的轴线通过零件的回转中心,容易导致切削状态不好和加工应力较大的问题.研究采用刀具偏心切削的加工方式,可以比较有效避免刀具零转速点接触零件,从而改善加工质量,提高加工效率.     

面向航空结构件的高性能加工刀具性能评价

随着航空业的不断发展,现代飞机和航天器性能要求越来越高,零件外廓尺寸相对截面尺寸较大,铣削加工余量大、加工工艺性差,加工工期长,尤其加工薄壁零件时尺寸更是难以保证[1].实现航空结构件的高精度、高效率和高可靠性铣削加工是航空制造业面临的重要技术难题之一.在航空整体结构件高速铣削加工中,影响切削加工的最直接因素就是刀具的切削性能,刀具寿命、切削力和工件表面质量等均与刀具的几何参数有关.选择合理的刀具几何参数,不仅能够提高生产效率,还能延长刀具的使用寿命[2].如何有效地选择加工航空结构件切削刀具,对实现航空关键结构件的高效精密加工至关重要.     

航空材料加工中刀具材料的选用

航空工业的发展对材料加工的要求越来越高,而在航空材料中又有一些加工难度较大的材料.因此,增进对刀具材料与被加工材料各项性能和特性的了解有助于正确选择刀具材料,并通过对难加工材料的加工归纳出航空材料加工中选用刀具材料的一般方法.     

航空发动机壳体2.5轴铣削加工刀具优选方法

为提高2.5轴零件数控加工过程中的加工效率和加工精度,合理选择刀具直径组合是非常必要的.然而,目前刀具的选择主要依靠工艺人员的实际生产经验或结合大量的试验确定,代价昂贵.为解决上述问题,文章提出一种基于2.5轴零件数控加工刀具直径优选方法.首先分析了2.5轴零件的结构特点,将图形区域按照加工精度要求转换为二值图像,并利用相关方法获取图像骨架;然后采用拓扑细化法获取图像的初始骨架,并结合动态骨架法进行初始骨架的修正,获得图像的准确骨架,继而得到沿骨架加工时刀具的直径分布.针对型腔类零件数控加工的算例分析表明,采用本文方法能够快速获取给定刀具数量下的最优刀具组合和相应的加工轨迹,提高了加工效率.     

超硬刀具和材料的研究与应用

超硬复合材料是一种非常有发展前途的刀具材料,金刚石和立方氮化硼是其中的2种,在应用领域具有较好的互补性.先进的切削技术离不开先进的刀具,超硬刀具符合现代高速、高效、低成本以及环保的要求,是一种理想的切削刀具.切削加工是现代制造业应用最广泛的加工技术之一.据统计,国外切削加工在整个制造加工中所占比例约为80%～85%,国内则高达90%.     

从加工挑战探寻刀具未来的发展

近年来,金属加工业发展迅速,其动力来自于多个方面.例如经济的全球化、市场竞争的加剧、难加工材料的使用以及对环境问题的觉悟等因素.其结果是,刀具的最终用户对刀具制造商提出持续改进的要求.金属加工业的总趋势是发展更多先进的加工工艺.虽然刀具发展史上具有划时代意义的创造发明多数来自专门的科研机构,但是面对具体加工挑战的是广大的刀具制造商.