弯管模胎图形库管理系统的设计与实现

详细阐述了弯管模胎图形库的设计方案,并介绍了图形库的实现方式.最后通过实例阐明了系统在弯管模胎图形库管理中的具体应用.     

弯管流量管在环控系统试验中的应用研究

从理论和试验两方面研究了弯管流量管在环控系统试验中的应用，弯管流量管是一种离心式的差压流量计，流量与压力差具有对应性。应用现代计算机和高精度微差压测量技术，使得属于小差压工作原理的弯管流量管的差压测量难题得到了解决，理论和系统试验研究结果吻合良好。     

航天器推进系统水击及其抑制方法

针对航天器推进系统充填和关机过程水击这一动力学问题,基于已建立的航天器推进系统仿真模型,开展了某型推进系统的仿真研究,并重点分析了节流孔、弯管对推进剂供应管路水击的抑制作用.研究结果表明:①在推进系统充填和关机过程中,其不同位置均出现了明显的水击现象,充填过程水击频率较低,而关机过程水击频率较高,关机过程的水击峰值压力显著高于充填过程;②节流孔可显著削弱充填过程中的压力和流量振荡,关机过程的水击需要由较小的节流孔才能有效抑制;③弯管可明显削弱充填过程中的压力和流量振荡,对流量振荡的抑制效果尤为显著,但弯管对关机过程水击的抑制效果不明显.      

90°多弯管阻力系数计算方法

为准确获得90°组合多弯管阻力系数,采用数值模拟方法对S弯管管内流动进行模拟,并通过分析归纳S弯管局部阻力的相邻影响机制及规律,提出了90°组合弯管阻力系数计算方法.研究结果表明:弯管阻力系数受2弯连接段长度影响的规律与文献试验结果一致,数值计算方法准确有效;当连接段长度大于4倍管径时,S弯管阻力系数呈线性增长;提出的90°组合弯管阻力系数计算方法考虑了多弯管间相邻影响,且采用提出的方法计算了3弯管和多弯管的阻力系数,并将结果与数值模拟结果进行了对比,二者之间的差距均在3％之内,适合工程应用.     

基于离散元的粉末燃料输送弯管两相流特性研究

弯管是粉末燃料冲压发动机燃料输送系统的重要组成部分,为了研究弯管内气固两相流的流场结构、颗粒碰撞以及压力损失的变化规律,基于连续相-离散元（CFD-DEM）耦合模型,考虑颗粒的碰撞受力和弹塑性形变,对铝粉在弯管内的流动状况进行数值仿真。研究结果表明：CFD-DEM算法相对于传统的双流体模型和轨道法,能更为准确地描述颗粒流的碰撞信息和两相流的流动状况。弯管内的总压损失随流化气流量的增加,呈先减少再增加的趋势,在本文研究的条件下,优选的流化气流量为6g/s~7g/s(流化气速度为3.0m/s~3.5m/s);在低流速下,颗粒间的碰撞次数远大于颗粒-壁面间的碰撞,随着流速的增高,颗粒与外侧壁面间的碰撞次数迅速增高,并导致颗粒-壁面间的碰撞次数超过颗粒间的碰撞。弯管的弯径越大,弯管内的总压损失越大,但颗粒-颗粒、颗粒-壁面的碰撞次数均减少。     

航空发动机数控弯管加工工艺分析

介绍了数控弯管程序控制和工艺参数调整,对数控弯管技术在航空发动机导管加工中应用的工艺流程进行了分析,突出阐述了数控弯管在导管制造中的优势。     

磁研磨法对钛合金弯管内表面的抛光研究

航空发动机中所使用的钛合金弯管在加工时其内表面会产生微裂纹、褶皱等缺陷,用传统的研磨工艺难以实现对弯管内表面的抛光处理,而磁力研磨加工工艺却可以很好地解决这一难题。利用磁力线可以穿透钛合金弯管的特性,磁性磨料可以在外加磁场的作用下压附在弯管内表面,并随磁场高速旋转与弯管内表面产生相对运动,从而达到研磨钛合金弯管内表面的目的。本文对磁研磨法加工钛合金弯管内表面的研磨原理及磁性研磨颗粒的受力情况进行了的分析,并通过详细的试验研究得出:钛合金弯管内表面经过研磨后,原有的微裂纹、褶皱等缺陷得到明显改善,表面粗糙度值由R_a0.35μm降低到R_a0.12μm,验证了磁研磨法对钛合金弯管内表面的研磨抛光起到的良好效果。     

带90°弯管的离心压气机进口畸变数值研究

采用数值模拟计算的方法研究了90°弯管对离心压气机进口流场产生的畸变,并对比了两种弯管在不同轴向位置时其内部流场的区别,分析了弯管所致的进口畸变造成压气机性能下降的原因。结果表明,弯管畸变对离心压气机性能的恶化程度与弯管所在位置有关,距离叶轮进口较远的弯管影响较大。与无弯管相比,弯管造成叶轮进口的流场紊乱。畸变引起压气机性能在大流量时有明显降低,在小流量时恶化程度较小。这是因为流量增大时,进口畸变的作用增强,可以一直发展到蜗壳入口,并与舌部引起的周向畸变联合作用导致压气机性能下降。流量减小时,进口畸变的影响会减弱叶轮流道中的损失,有利于保持近失速状态下的压气机性能。      

180°弯管与离心压气机蜗壳的耦合作用分析

离心压气机进气弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置会使压气机性能发生变化,为了明确引起压气机性能发生改变的原因,给弯管安装方式的选择及压气机的设计提供理论指导,采用实验和计算相结合的方法,研究了带有直管和不同周向安装位置的180°弯管进气方式的离心压气机工作特性及内部流动特性。结果表明:改变弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置,弯管出口流场畸变区域在周向上的位置会发生变化,从而改变了其与叶轮出口畸变流场的耦合作用效果,因此压气机性能发生变化。两种畸变流场间的相互作用会影响叶轮内部流场的周向均匀程度。当弯管出口低静压区域与叶轮出口高静压区域作用于相同叶片槽道进出口时,叶轮内部流场周向上的分布最不均匀,在这种情况下的压气机性能低于其他弯管安装角度下的压气机性能。为了保证安装弯管后离心压气机性能相对直管进气的下降程度不超过3%,应该使弯管出口高静压区域与叶轮出口高静压区域施加于相同叶片槽道。基于上述原则,确定了压气机效率下降较小的弯管安装周向位置的选择范围。     

弯管角度对爆轰波传播特性的影响

利用相关软件和数据,分析了爆轰波在弯管中传播时,弯管角度对其传播速度和爆轰压力所产生的影响。所得结论对于研究爆轰波在弯管巾的传播特性以及指导工程实践具有一定意义。     

数控弯管成形专家系统软件开发

黎明公司在数控弯管生产方面存在以下问题:有弯管工艺设计仿真过程繁杂,工艺仿真软件使用难度大,工艺知识和工艺数据没有统一管理和应用,弯管工艺设计仿真数据没有统一管理,很难实现结果和过程的可重复性验证,因此,黎明公司研究开发了数控弯管成形专家系统来解决上述问题。     

基于轴线投影精确模型的弯管立体视觉测量方法

利用立体视觉技术测量弯管轴线需精确计算弯管轴线在图像上的投影位置,现有方法将弯管图像轮廓中心线近似为空间轴线在像平面上的投影,这种近似计算存在误差。为获得弯管轴线的精确投影位置,提高三维测量精度,对弯管成像特征进行了深入研究。首先对弯管任意横截面建立透视投影模型,探索截面图像边缘点与空间轴线投影点间的几何关系,进而提出轴线上任意一点在像平面上投影位置的精确计算方法。采用双目视觉系统对某一航空管件进行重构测量。试验结果表明,相较于现有方法,采用本文方法计算轴线投影位置后,管件测量的重复性精度与前者相当,而测量精度平均提高14.5%。说明本文方法对轴线投影位置计算正确,可有效提高弯管轴线视觉测量精度。     

飞机小半径导管中频压缩弯曲工艺研究

在系统分析小半径中频压缩弯管成形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率和最小相对弯曲半径的计算公式，研究了附加弯矩对最大壁厚减薄／增厚率的影响，并指出了减小相对弯曲半径、提高弯管质量的主要途径。     

弯管不同位置横截面畸变的有限元模拟及试验

利用有限元方法对弯管横截面形状变化进行了模拟分析和试验验证.指出了较大弯管横截面变化产生在弯曲中心角附近,较小的变化产生在弯、直管相切处.弯管横截面长轴变化率的有限元计算偏差较大,其原因与管材和弯模实际匹配的误差有关.     

矩形截面弯管内气固两相流及对管壁磨损的数值分析

在便于描述矩形截面弯管流动的曲线坐标系中，计算了气固两相流，颗粒对管壁的磨损位置与磨损量。分析了弯管曲率、弯管安放方式、颗粒大小对磨损状况的影响。本文计算与实验数据比较，符合良好。     

数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用

介绍了数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用及与传统弯管技术的对比 ,并简要说明对导管设计造型的要求     

空间弯管的回弹预测

管材弯曲卸载后将不可避免地产生一定回弹,严重影响弯管生产的精度与效率,因此回弹成为管材弯曲的重点研究对象.对空间非平面弯管回弹进行研究,将空间回弹问题转化为两个相互垂直平面上的同弹问题,通过纯弯曲回弹实验,建立弯管平面弯曲回弹前后半径之间的函数关系式,然后将两个平面上的回弹合并,对离散化的回弹弯管进行空间拼接,进而完成...     

纤维缠绕复合材料弯管强度分析

基于ANSYS有限元分析软件，利用其中的层合板单元，对纤维缠绕复合材料弯管的强度进行分析，并进一步预测了弯管的破坏压力。通过与试验结果的对比，验证了分析模型和分析方法的有效性，为分析纤维缠绕弯管结构的强度提供了一种有效的途径。     

航空发动机钛合金导管内表面精密研磨试验研究

航空发动机外部导管大都是钛合金弯管,弯管在冷弯过程中产生的内表面缺陷用传统的研磨方法难以去除,是一个技术瓶颈问题。利用磁力研磨加工方法可以实现钛合金弯管内表面的研磨抛光。从航空发动机内部钛合金导管的应用案例出发,解析了磁力研磨钛合金弯管内表面的基本原理,同时分析在设计研磨装置过程中的关键技术问题,在磁场发生源和磁极运动轨迹构成以及磁极形状设计等方面,加以理论解剖和有限元模拟分析,得到了一套较完善的工艺方案,试验结果表明磁力研磨加工方法对弯管内表面缺陷去除起到良好的作用。     

回弹与矢量弯管

回弹是材料变形的特性,在矢量弯管中已成为重要的工艺因素。弯曲不同材料、不同直径、不同厚度、不同弯曲半径的管子以及使用的工装不同时,都会影响弯管的回弹。使用矢量数控弯管机自动弯管,弯出的管形不需校正而达到要求,就必须用回弹数据修正管形数据,得出弯管程序,用以控制弯管机进行弯管。一、回弹数据的计算尽管影响回弹的因素很多,但在弯管机调