基于机器视觉的目标识别分类方法

工业现场生产的产品批量小、更新快、品种多,存在工作效率低、检测或识别质量得不到保证等问题。为了解决此问题,提出了一种基于机器视觉的目标识别分类方法。采用线阵相机,通过控制产品运动,获取产品表面完整的信息图像,利用多层感知器对图像拼接和处理后的字符进行识别,确定产品型号及批次,引导机器人完成产品的准确分类。实验结果表明,方法识别时间18 ms,识别准确率98%,可有效解决人工作业的各种问题。     

一种提高机器视觉检测精度的方法

本文提出一种提高机器视觉标定精度的方法。首先,设置标准参考点位置,对机器视觉系统进行标定获得初始标定矩阵;其次,对图像进行处理,视觉检测算法提取标准参考点的准确位置;最后,通过修改初始标定矩阵参数,使计算结果无限接近标准参考点,从而获得更高精度的标定矩阵。实验表明,该方法可提高狭缝测量和圆孔定位的检测精度,为实现高精度机器视觉检测提供了新途径。     

基于机器视觉的玻璃瓶检测系统

随着数字图像处理技术的发展,图像检测的应用逐渐成为许多工程应用中的关键技术。文中阐述了在玻璃瓶检测中,利用数字图像处理技术设计的检测系统的结构、实现原理和实现方法;通过像素坐标平均法进行瓶口定位,利用环形扫描法对有瓶口裂缝、瓶口缺口、瓶颈裂缝等缺陷的玻璃瓶进行检测,实现了准确、快速、无接触检测的功能。     

基于机器视觉的裂纹缺陷检测技术

介绍了一种机器视觉应用于某零件表面裂纹缺陷的自动检测技术。其搭建采集系统对待测零件进行图像采集,应用图像校准,图像比较和区域描述技术进行缺陷的识别和分析。实验证明该方法能很好地实现零件表面裂纹缺陷的自动判别和定量检测。     

基于红外视觉/激光雷达融合的目标识别与定位方法

近年来,基于可见光图像的目标识别在无人车感知领域得到了广泛应用.然而,可见光图像目标识别无法应用于弱光和黑暗环境.针对于此,提出了一种基于红外视觉/激光雷达融合的目标识别与定位算法.首先,通过基于颜色迁移的数据增强训练方法,提高了红外目标识别算法的泛化性能.继而,提出了一种基于激光雷达修正的单目深度估计方法,通过视觉图...     

基于十字线结构光的铆钉孔定位技术研究

针对自动钻铆过程中的铆钉孔定位问题,应用工业级摄像机、镜头、十字线投射器和夹持工装等搭建了一套十字线结构光视觉传感器,并通过建立其单目成像模型和内外部参数标定,确立了十字投影光条上的采样点的二维图像坐标与其三维空间坐标之间的映射关系.在应用过程中,对于摄像机视野范围内的多个铆钉孔特征,提出了一种由被测铆钉孔孔心的等效投...     

基于局部主动轮廓模型的飞机壁板铆接孔定位方法研究

对飞机壁板铆接孔的定位方法进行了研究,提出了一种基于局部主动轮廓模型的铆接孔定位方法。首先通过基于灰度直方图的全局阈值分割和形心法进行铆接孔的粗定位;然后以粗定位坐标为圆心建立遍历圆,并以遍历圆作为限制条件构造能量圆,建立能量方程求解遍历圆内能量最小的像素点为铆接孔的精定位位置;最后进行视觉引导铆接孔定位试验,试验测得定位误差小于0.05mm,满足飞机壁板自动铆接的工艺要求,且比传统的区域主动轮廓模型定位精度高,具有一定的可行性。     

机器视觉导引系统中摄像机的标定方法

针对无人机(UAV)自主起飞与着陆机器视觉导引系统中摄像机的标定问题,讨论了标定摄像机内参数的重要意义,选定了包含畸变因素的摄像机透视投影模型。采用改进两步法进行摄像机内参数标定,结果中主要参数相对误差均小于1%,位置误差小于0.2像素,证明了所选择模型和标定方法的合理性。分析并验证了影响标定精度的因素,包括模型选择、图像拍摄质量和标定靶精度。针对机器视觉导引的应用条件,基本解决了准确、快速标定摄像机内参数的实际问题。     

基于机器视觉的搅拌摩擦焊缝装配质量评测方法

搅拌摩擦焊常采用无坡口焊缝,焊缝装配质量对搅拌摩擦焊装配质量影响较大,通过焊缝的特征,可以对搅拌摩擦焊缝的装配质量进行评判。线结构光是提取焊缝特征的常用手段,基于结构光传感器扫描获得的焊缝轮廓信息多通过离散的点进行表示,如何高效地从轮廓点中提取焊缝轮廓信息,是焊缝特征识别的新挑战。本文提出一种基于机器视觉的焊缝装配质量评测方法,将离散的轮廓点转换为位图,通过抗锯齿算法提高轮廓直线特征的识别可靠性,并计算对应焊缝的装配质量信息,进而实现对整条焊缝的装配质量的量化评价。与传统的离散点拟合方法相比,本方法具有较为明显的效率优势。     

基于机器视觉技术的多余物控制方法综述

介绍了航天产品零部件制造过程中的多余物的危害和国内外多余物检测控制技术;阐述了将机器视觉控制技术运用到多余物控制上的难点并对对其解决方法进行了讨论,并详细讨论了机器视觉控制各环节关键技术及其存在的问题。     

基于目标纹理的机器视觉转角检测方法

目标姿态角度检测系统是确保智能制造设备自动化、智能化的核心部件之一,在智能制造设备中得到了广泛的应用。提出了一种基于目标纹理的机器视觉转角检测算法,该算法通过椭圆聚类提取图像中的感兴趣区域,采用Hough梯度变换寻找感兴趣区域中包含特定纹理特征的区域,结合先验信息对特征区域进行标记、匹配,进而计算出待测物体的滚转角度,算法的运行耗时小于0.5s。采用该算法实现了浮子组件在浮液中的径向滚转角检测,并模拟实际检测环境测试了该算法的精度。测试结果表明,绝对精度小于0.3°,重复性精度小于0.08°,满足实际生产现场对检测精度的要求,解决了人工检测精度低、耗费人力的问题,提升了浮子转角检测的精度和智能程度。     

旋转三子样高精度捷联惯性导航算法

针对捷联惯导系统高精度导航的需求,以螺旋理论为基础,采用螺旋补偿三子样推导出对偶四元数所表示的捷联惯导算法,并同时对载体的姿态、速度、位置进行更新,并以四阶截断三角级数近似三角函数进行对偶四元数更新和螺旋矢量更新。仿真和跑车实验结果表明：螺旋三子样捷联惯性导航算法的导航精度比一般四元数算法提高约15%,为相关领域的研究与实际应用提供参考。     

基于CCD的叶片气膜孔快速检测技术研究

研制了一套基于CCD的叶片气膜孔快速检测系统,采用机器视觉的方法,配合四轴测量机构,实现在叶片围绕轴线旋转的同时采集气膜孔的图像,然后利用Halcon图像处理算法库实现图像处理,并计算出气膜孔的尺寸参数。通过对某厂的叶片进行了测量实验,实现了对气膜孔轴线方向和直径的测量,弥补了气膜孔无法定性检测的技术空白,具有推广应用价值。     

机床定位精度对磁流变抛光的影响分析

根据KDMRF-1000磁流变抛光机床的结构形式,建立机床坐标系.对机床进行运动求解,得到磁流变抛光机床后置处理算法模型.在此模型的基础上,分析了机床各轴定位精度对磁流变抛光加工的影响,进行仿真分析,得到了误差的影响规律和对机床的定位精度要求.     

基于双目视觉的多型号电连接器检测技术

通过双目视觉平台捕获图像反馈PC机,采用基于支持向量机（SVM）的机器学习方法对目标进行分类。判定型号并为每个型号加载图像处理检测方案及参数矩阵,实现电连接器针脚的柔性定位预处理,之后执行针顶轮廓的精确拟合算法,结合插针排列模版实现其三项检测工作。最后,通过实例验证与重复精度实验,结果表明本文方法具备面向多型号的柔性检测能力,并且稳定性,精度,效率满足低频连接器的检验要求。     

基于多体系统理论的机床静态精度分析方法研究

通过对多体系统理论方法的研究,阐述了该理论的精度建模原理。以某型号三轴数控机床为例,建立机床静态精度模型,利用机床厂提供的基本参数,预测某水平面的加工精度,并将预测值与试件的加工精度要求进行对比,证明了精度预测的准确性。     

某高精度内缸加工工艺研究

以某高精度内缸的加工为研究对象,从工艺方案、刀具、夹具等几个方面进行了阐述。针对加工难点,通过采用合适的装夹、基准及合理的基准转换,经过验证,形成了合理的工艺流程,值得推广应用。     

航空复杂壳体高精度孔系精密加工技术

针对航空复杂壳体典型高精度孔系加工时间长、刀具数量多、加工效率低成本高等问题,根据其结构特点及精度要求,设计螺旋槽内冷式台阶钻头、直线刃内冷式台阶铰刀,改进专用复合成型刀具的结构设计,逐步优化调整切削参数.通过多次切削工艺试验摸索匹配专用复合成形刀具的最优工艺参数,形成了适用于航空复杂壳体高精度孔系精密加工的工艺解决方案,并验证可行.