基于滚动轴承滑轨分度的条式摆动夹具设计探讨

根据航空发动机中大直径圆环条式零件多孔或多槽加工的工艺特点，突破传统典型分度装置的设计方案，创新性地设计出用两组滚动轴承进行滑轨分度的新型条式摆动夹具。该夹具结构紧凑轻巧、操作灵活方便、定位压紧可靠、分度精确、工艺性好，大大提高了此类零件的加工质量和生产效率。     

部标准——《型材冲模》简介

飞机零件中,型材零件占有一定的比例。如歼击机的型材零件约占钣金零件总数的14％。随着飞机性能的提高和装配工艺的改进,对型材零件提出了更高的要求。比如,为了保证准确的飞机外形,装配型架以蒙皮外形定位,这就要求在型材上制出高精度的装配孔等。     

曲面薄壁零件柔性装配定位系统设计与实现

针对曲面薄壁零件装配过程中存在定位难、易变形的问题进行了研究,建立了基于多点技术以及数字化虚拟装配技术的曲面薄壁零件柔性装配定位系统,实现了薄壁零件定位可靠、不易变形的柔性装配。研究提出了曲面定位点坐标的求解方法,并按照该方法提取工件曲面的几何信息,确定装配定位点,将定位点的坐标转化为定位系统的坐标,形成坐标转换矩阵,将转换矩阵中坐标的位移量转化为伺服电机的转动量。研究结果为更有效解决柔性工装的优化设计问题提供了必要依据。     

基于蒙皮内形定位的飞机壁板柔性装配系统

针对飞机壁板数字化、柔性化制造需求,提出一种基于蒙皮内形定位的飞机壁板柔性装配方法,通过有限元参数化建模,应用蒙皮支撑点寻优算法,实现卡板布局优化设计.根据壁板组件各零件的定位要求,详细设计了壁板柔性装配系统中长桁、蒙皮、角片的柔性定位方式,开发了基于EtherCAT总线的分布式网络控制系统用于完成整个壁板的装配.本系...     

高压涡轮盘组件磨叶尖夹具研制

围绕某发动机在装配试车中出现涡轮盘组件叶尖划伤机匣内壁问题，分析了现场实际操作和原磨叶尖夹具，通过创新设计新的磨叶尖夹具，用弹性撑紧结构将叶片正确定位压紧，使加工的组件达到了设计及装配试车的要求。     

TP(正确位置)尺寸注法的简单指南——第四部分

机械装配件可采用两种方法设计:一种活动螺栓或轴穿过装配零件的孔,一种用牢牢地固定在一个零件上的紧固件或螺桩穿过另一个零件的孔。 通常,精密零件的装配会遇到两种设计要求,要么零件的侧边或某些边远部位应准确对准,要么孔(或螺桩)组要准确对准。     

面向曲面类零件的机器人自动装配方法

针对航空航天领域中常见的曲面类零件,提出一种曲面类零件的机器人装配方法。在提出曲面类零件装卡定位方法的基础上,设计了曲面类零件的装卡定位适配器。基于激光跟踪仪测量定位原理,对曲面类零件的装配作业任务进行了路径规划,并提出了误差补偿策略。通过机器人装配试验对该系统进行试验验证,结果显示了所提出的曲面类零件的装配方法的有效性和可行性。     

大型飞机复合材料双曲面组件的装配

阐述了产品生产中,通过可预见性的模型计算与数字拟合装配、气动外缘公差尺寸链的分析,制定零件公差状态、调整工装设计补偿量、进行数字化工程数据控制,进而在装配过程中采用多种数字化手段:如激光跟踪仪的使用,CATIA的现场数字拟合产品零件最优装配等,进行数字装配时的工艺补偿.此种装配方案能够减少或避免干涉,确保按规范要求顺利完成复合材料结构件的装配;降低了组件的超差率,从而节省产品的生产成本;减少了装配过程中的误差累积,能够把产品的气动外形控制在设计要求公差的十分之一.     

先进飞机装配技术及其发展

飞机装配是根据尺寸协调原则,将飞机零件或组件按照设计和技术要求进行组合、连接形成更高一级的装配件或整机的过程.社会的需求、市场竞争及相关技术的不断发展,推动着飞机装配技术不断向更高水平演进.迄今为止,飞机装配技术已经历了从人工装配、半自动化装配到自动化装配的发展历程,目前快速发展的柔性装配将自动化装配技术推向了一个新的高度.     

无余量DA装配技术在民用客机大型复合材料部件上的应用

传统的在零件对缝处进行补充修切,以满足设计要求的装配安装方法,在复合材料部件的装配中已不再适用,而零件加工无佘量、装配精确定位的无余量装配方法,正逐渐得到实际应用.     

某型发动机扇形板片蜂窝真空钎焊工艺改进

针对某型发动机扇形板片蜂窝在真空钎焊后出现的尺寸超差及变形问题,通过改进定位工装、定位方式、钎焊夹具及焊前板片表面处理等措施,优化了真空钎焊工艺,达到控制零件焊接变形的目的,满足了零件的装配要求。     

一种靠模铣槽通用夹具

图1为具有腰形槽角度的盘类零件组的典型工件。工件以端面及内孔定位,螺栓压板压紧端面,加工工件端面腰形槽。为了减少专用铣槽夹具,缩短生产准备周期,我们设计制造了如图2所示的靠模铣槽通用夹具。经长期生产实践证明:夹紧可靠;定位、分度准确;经济效益显著;深受操作者欢迎。     

航空电子产品装配中PFMEA方法的应用和改进

航空电子产品装配的特点是所需物料较多、装配工艺复杂、装配精度要求较高等,为保证产品的质量和可靠性,需要采取科学的方法研究装配过程,并对过程中的失效模式风险进行分析。本文以某型航空电子产品装配过程中的零件装配、绝缘垫粘贴及零件冲压为例详细说明 PFMEA 方法在装配过程中的应用,找出装配过程中风险较高的项目,通过工装辅助来降低风险,提高产品质量。本文将 PFMEA 这一可靠性研究工具引入航空电子产品装配过程,为航空电子产品装配提供了一种较为科学、有效的风险预防手段。     

一种天线指向机构的支架四孔同轴精密加工技术

天线指向机构是实现天线高精度指向和跟踪的重要零件,其功能是为天线本体提供固定支撑、旋转精确指向、快速跟踪定位等。天线指向机构支架采用硬铝合金材料,整体外形尺寸为210mm×112mm×125mm,结构为薄壁支架零件,装配后四孔形位公差要求极高。在实际加工中采用三轴机床,通过局部余量控制技术来调节零件的变形,合理选择刀具及创新装卡方法和铣削方法实现薄壁支架零件高精度四孔同轴和高平面度的组合件高质量、高效率、低成本的数控加工。     

复合材料舱体零件数控定位技术

文摘复合材料壳体采用手工划线定位零件的装配方式,精度低、重复性差,对工人的操作水平要求较高,而且利用金属划针会造成复合材料壳体表面损伤,为改变手工划线定位现状,提出利用数控设备结合喷涂设备完成零件位置线标记,为保证零件位置轮廓准确性,开展等距喷涂技术研究,构建数控定位轨迹方程,通过数控系统硬件连接组建零件定位系统,通过数控设备结合喷码装置实现复合材料壳体表面零件轮廓位置的喷涂标记,零件定位精度可以满足±0.1 mm的要求,实现了数控定位代替手工操作方式,提升了复合材料壳体零件定位精度和一致性。     

基准图标的应用

1.基准目标的含义 基准目标是在零件表面上用规定大小、形状和位置的点、线、面,按照六点定位原理建立三基面体系的一种方法,这些特定的点、线、面谓之基准目标。基准目标在加工和检验过程中体现为夹具或测具与零件相接触的点、线、面。     

2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

基于夹具主动定位补偿的飞机柔性件装配偏差优化方法

柔性零件广泛用于航空、汽车等产品中,在柔性件的装配过程中,装配尺寸质量受零件制造、夹具和连接过程中多种偏差源的耦合影响,分析和控制难度大。提出了一种基于夹具主动定位补偿的装配偏差优化方法。首先,基于柔性件装配的受力变形分析,建立了考虑夹具法向定位误差的装配偏差模型。然后,根据上述模型,以夹具法向定位补偿量为优化变量,提出了夹具法向补偿量的优化模型和求解算法。以金属薄板装配和飞机壁板件装配为例,分别利用实验及有限元仿真分析了有无夹具主动定位补偿下的装配偏差。结果表明,夹具法向定位补偿对于减小柔性件的装配偏差具有显著效果,从而验证该优化算法的有效性和准确性。     

航空发动机虚拟维修与装配技术研究

发动机制造技术已成为一个国家科技水平、国防实力和综合国力的重要标志.发动机的装配是整个发动机制造过程的龙头,涉及发动机设计、工艺计划、零件生产、部件装配和全机对接总装的全部过程,囊括了自动化铆接技术、先进定位装配技术和装配过程的数字化仿真等技术.     

基准目标在叶片设计中的应用

基准目标是零件在加工和检验过程中与夹具或测具相接触的有规定的大小和位置的点、线或面。这些特定的点、线或面按照六点定位的原理建立三基面体系。 基准目标系统最初应用于以粗糙表面定位的零件上。但目前在国外,基准目标已在铸件