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复合舵机是控制系统中重要的执行部件,在航空航天等领域有着广泛的应用。针对行业内复合舵机本体工艺流程冗长、数控化程度低、生产效率低等问题,开展了本体新工艺的研制。在分析复合舵机本体结构特点和加工难点的基础上,采用了数控加工与精密研磨相结合的加工方法,设计了加工工艺流程和专用装夹工装,配置了本体活塞孔精密研磨所需研磨膏,通过试验验证了工艺流程的可行性。工艺验证结果表明,本体活塞孔圆柱度不大于0.002mm,表面粗糙度在Ra0.05μm以下,在内窥镜下观察无可见划痕。自配研磨膏在研磨加工中使用效果显著,所设计工艺流程合理可行。 相似文献
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本文着重从研磨加工的手法、研磨膏的配比、不同材料的研磨磨料选用等方面进行探讨,并详细叙述各种加工方式对产品质量的影响,通过典型零件加工技术的具体阐述,将研磨加工的方法及技巧做详细的描述,利于技术交流及推广. 相似文献
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《航空制造技术》2015,(15)
现代航空发动机上装备了多种液压装置,如燃油供应和调节装置、转速控制装置、各种集合通道面积的控制装置等。由于液压装置在生产和使用的继承性方面的优势,其未来仍将在航空发动机上起重要作用。即使全电子控制系统在发动机上得到发展,基本的液压装置部分,如燃油的输送和燃油量的控制机构,各种执行机构,以及应急、安全装置等,仍将是不可缺少的。阀芯阀套组件是发动机中最关键的摩擦副之一,它直接影响发动机的使用寿命和性能。一般来讲,阀套孔表面的抗磨性能与内孔表面粗糙度、阀芯阀套配合间隙、阀套孔表面材料硬度以及表面的润滑状况4个因素有关。现行的航空内阀套孔表面一般加工工序为精镗—热处理—磨内孔—研磨。经过这些工序之后,阀套孔表面粗糙度可达到Ra0.1μm以上,尺寸精度可达5级或6级以上,基本能满足其表面粗糙度的要求和阀芯阀套的配合精度要求,但研磨手工加工质量不稳定,效率低下的弊端随着制造业的不断发展越发明显,而精密珩磨加工正逐步发展并取代手工研磨。 相似文献
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通过分析某30CrMnSiNi2A深孔薄壁零件在加工过程中存在的问题基础上,采用了带涂层的深孔加工刀具拉镗拉铰加工内孔后,再进行珩磨,最后以轴向定位夹紧的方式加工外形的思路,该方法保证了零件加工精度,解决了该薄壁深孔零件的加工问题,完全满足生产实际需要. 相似文献
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针对影响薄壁微结构件超精密研抛的工艺因素,即单次进给量、研磨轨迹、研磨膏选择和去除量精确控制,通过大量的研抛加工试验,进行研抛工艺研究,得到能实现稳定和理想加工结果的研抛工艺,很好的满足零件性能要求。 相似文献
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人造金刚石目前主要用作磨料,制成砂轮、油石、珩磨条、切削锯片、研磨膏等。广泛用于机械、光学仪器的加工。它的主要加工对象为硬质合金刀具及对零件的磨削、抛光。磨出的硬质合金表面一般没有裂纹和缺口,刀口尖锐,表面光洁度可提高二级。对于单刃刀具的耐用度可提高50%,多刃刀具可提高一倍,刃磨的生产率也可以提高一倍。人造金刚 相似文献
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我厂生产的各型柱塞式燃油泵壳体(见图1),在总装前,都要对“B”面进行手工研磨,以保证“B”面对“A”面0.003平行度要求。手工研磨,劳动强度大,效率低(每件需1~2小时),此工序一直是生产中的难点。为此,我们进行了各种工艺试验,积累有关工艺参数,在此基础上设计制造了专用研磨机,成功地用机械研磨代替了手工研磨,减轻了工人的劳动强度,提高了工效4倍以上。几年来,生产实践证明:这种研磨机性能一直稳定、可靠。 相似文献
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密封座的封严表面,光洁度要求高,平直度要求严,需用研磨加工来达到。在我们新品生产中,有几种密封座,用内孔底面封严。设计要求光洁度▽10,平直度不大于0.001,材料是1Cr13(见图1)。这种精度高材料软的零件,用普通方法研磨难达到设计要求。我们设计制造一个研磨工具,经几种零件加工都满 相似文献
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本文分析某航空发动机控制系统精密阀套零组件制造工艺现状,提出了精密珩磨代替传统手工研磨、配磨-配试技术代替磨削技术、特种去毛刺光整技术代替手工去毛刺技术、先进自动化清洗技术代替手工清洗、清洁度量化检测分析代替传统目视检查技术等新技术。解决阀套零组件制造方面的技术质量问题,是精密阀套零组件制造技术发展的趋势。 相似文献
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针对珩磨加工阀套孔生产率低、加工精度难控制等问题,开展了内孔珩磨技术研究,通过分析9Cr18不锈钢珩磨过程中材料去除率的变化规律,提出一套适用于珩磨加工的材料去除体积理论公式。同时为使珩后孔不同轴向位置处的孔径趋近一致,需要在上下越程处增设停留时间,以此改进初始模型。基于初始模型与优化模型分别开展单因素珩磨试验,结果表明,往复速度和珩磨压强是影响珩磨材料去除体积的显著因素,针对珩磨材料去除体积与珩后孔径差,优化模型与初始模型的预测结果分别与对应的试验结果对比,可发现优化模型预测精度相较于初始模型分别提高25%~30%。在越程段增设停留时间并不会降低加工效率,可提高珩后孔尺寸精度,实现材料去除体积的准确预测。 相似文献
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细长轴零件的加工是比较困难的,而精密细长轴零件的加工更为困难。我厂有一项零件如图1,以前采用的加工路线和方法是:(1)下料φ10 ×352毫米;(2)无心磨磨外圆至φ9.05±0.03毫米;(3)车床平两端面并打中心孔;(4)顶车外圆φ4毫米;(5)普通车床顶持旋转,用砂纸擦外圆。目的:消除由于零件细长,在无心磨磨外圆时产生的几何形状误差;(6)手握涂有研磨剂的铸铁研磨套在车床上研磨。这种加工方法效率低,质量差,工人劳动强度大。而且,为满足不同余量的研磨,要按不同外径尺寸配制很多研磨套,不适于成批生产。 相似文献