机床定位精度对磁流变抛光的影响分析

根据KDMRF-1000磁流变抛光机床的结构形式,建立机床坐标系.对机床进行运动求解,得到磁流变抛光机床后置处理算法模型.在此模型的基础上,分析了机床各轴定位精度对磁流变抛光加工的影响,进行仿真分析,得到了误差的影响规律和对机床的定位精度要求.     

数控机床误差补偿技术现状与展望

本文综合国内外数控机床误差补偿技术现状,指出其主要不足和难点,并介绍针对这些不足和难点而进行的研究课题,其中包括:基于机床外部坐标系原点偏移的实时补偿器研制、复合误差建模和补偿、考虑温度变化的机床误差高效测量、五轴数控机床误差解耦实时补偿、机床上关键温度点的优化选择、切削力误差实时补偿。     

面向五轴数控加工仿真的机床运动位姿算法研究

数控加工仿真是制造业发展过程中数字化与智能化的集中体现,然而现有研究在机床运动位姿计算精度上还存在不足,如未考虑数控系统指令模式、加减速控制以及机床几何误差等约束条件。针对上述问题,本文对五轴机床仿真运动算法进行研究,首先对五轴数控机床拓扑结构、模型和坐标系进行了完整定义,在此基础上探索了基于数控系统指令模式的刀具轨迹仿真密化以及相应的时间标记计算方法,并结合五轴数控机床几何误差模型,得到了更符合实际几何状态的机床模型运动位姿。通过对仿真机床实例的拓扑结构建模、刀位轨迹仿真密化以及机床模型位姿计算,对所提出的机床运动位姿算法进行了验证,证明该算法的可行性和有效性。     

CAD/CAM在台体加工中的应用

结合惯性平台典型复杂零件台体的数控加工,解决了CAM加工坐标系(MCS)的设置及其与机床加工坐标系的协调一致问题、双转台式五轴铣加工中心的后置处理坐标转换问题,完成了台体的数控加工程序设计,提高了台体零件的加工效率。     

Heidenhain Millplus控制系统五轴机床后置处理与加工仿真技术初探

针对使用Heidenhain Millplus控制系统的MAH0 60P五轴数控机床的特点,基于UG Postbuilder软件定制了机床的后置处理,以典型斜面带孔零件为例进行了五轴编程加工,并通过VERICUT软件制作了MAH0 60P机床,进行了数控机床加工仿真,验证了五轴编程和后置处理的正确性.     

五轴数控机床后置处理算法研究

五轴数控加工技术基于五轴数控编程理论,对五轴机床的结构形式和运动特性进行分析,通过后置算法求解,得到后置处理坐标转换公式,并将前置处理产生的刀位数据文件(CLFS)转换成机床执行的CNC程序,再利用Visual Basic语言编程创建坐标转换界面,实现数控程序自动转换。     

NC工具软件开发

应用Visual C++软件开发平台开发NC工具软件(数控编程辅助工具软件),实现了以整体叶轮叶盘为代表的数控加工主程序的简单快捷生成;实现了数控程序在各控制系统之间的快速准确转换,大幅度提高了数控程序编制的效率和数控程序的可靠性;针对五轴叶轮编程软件MAXPAC定制五轴机床的后置处理,实现了五轴机床控制控制系统的先进功能的在五轴联动数控加工中的应用.     

多轴加工微机版软件的开发

详细地介绍了在微机上开发的多轴加工软件的构成和功能。该软件主要包括四轴、五轴加工模块；整体叶轮加工模块；刀位轨迹检查与裁剪模块和多轴后置处理模块。该软件已在整体叶轮加工中逐步得到验证和应用     

复杂曲面五轴数控加工中刀具位置优化

针对复杂曲面五轴数控加工的刀具位置优化进行了研究并提出了一种基于五轴数控加工中非线性误差的分析和补偿的刀具位置优化方法。首先,简述了曲面加工中所用的平底圆角铣刀刀具位置的计算方法;然后,对刀具位置进行非线性误差分析并建立非线性误差模型,并基于这个模型得出插补段的最大非线性误差;接着通过对非线性误差模型中的非线性误差进行检测计算和补偿,最终得到满足加工精度要求的刀具位置。最后对该方法进行了模拟仿真。模拟的结果显示非线性误差的补偿对复杂曲面数控切削成形的几何精度有很重要的影响。     

直摆头与斜摆头五坐标机床数控加工程序互换求解算法

 针对复杂结构零件五坐标加工设备变更带来的程序处理问题,分析讨论了直摆头-转台式和斜摆头-转台式两种五坐标机床之间的数控加工程序互换求解算法。根据不同的机床结构,建立了机床坐标系之间的对应关系;基于机床自动跟踪模式下的数控加工程序后置处理和逆后置处理方法,提出了机床之间数控加工程序的互换算法;采用单步距走刀时间不变的控制方式,给出了加工进给速度的互换算法,实现了程序转换对工艺参数的继承。实际应用验证表明,该算法可有效解决直摆头与斜摆头五坐标机床数控加工程序之间的互换问题。     

基于THM_63四轴机床的测量后置处理器开发

基于HTM_63S数控机床工作台绕Y轴旋转的结构特征及雷尼绍测头的工作原理,以CAD/CAM软件生成的测量轨迹文件作为研究对象,采用CATIA R19为前置处理软件和Visual studio 2010开发平台,利用C#语言开发出一套适合该机床的测量后置处理系统,经理论仿真和实际测量验证,该测量后置算法具有可靠性,系统设计具有可行性,该软件具有实用性。     

五轴数控加工中心数学模型的建立与实现

多轴加工时,数控软件生成的刀位文件中既包含刀具刀尖点的坐标值,也包含刀轴方位的方向矢量,因此后置处理程序需要将刀位文件中的刀位轨迹坐标转换为机床坐标及相应的回转角度.针对一种五轴数控加工中心,用数学描述的方法建立其坐标变换的数学模型,讨论BC两角可能出现的几种情况,从而解决了其数据转换的问题.在此基础上,利用C 语言开发本模型相应的后置处理程序.实验证明该模型是切实可行的.     

基于多体系统理论的数控机床综合误差建模技术

误差补偿是进一步提高机床精度的重要途径,真实准确的误差模型对最终的误差补偿的效果起着决定性的作用.采用基于多体系统理论的建模方法,对机床拓扑结构、机床的误差元素和坐标系之间的变换矩阵进行充分分析,建立了特定数控机床的综合误差模型,为后期实施对特定机床的实时误差补偿提供了误差计算依据.     

基于支持向量回归机的数控机床 几何误差元素建模研究

针对数控机床几何误差元素建模时面临的误差样本数据少且呈非线性的问题,研究在小样本数据集非线性回归分析中具有独特优势的支持向量回归机,并基于此建立数控机床几何误差元素的预测模型。分析现有几何误差检测中常用的九线法所存在的测量选点难和计算累积误差等问题,提出增加每条测量线垂直方向直线度的测量和修正误差项计算模型的改进方法。以高斯径向基核函数为支持向量回归模型的核函数,运用交叉验证法,选取合适的模型参数,求解凸二次规划问题,进而建立几何误差元素的预测模型。以QLM27100–5X五轴龙门机床X轴为例,基于改进的九线法进行测量辨识得到几何误差样本数据,然后分别基于支持向量回归机和最小二乘法建立几何误差元素预测模型,对比两个模型的预测精度,结果显示,前者的预测均方差值MSE为0.0238,小于后者的0.072,验证了支持向量回归模型在小样本集下具有更高的预测精度。     

数控线切割加工四轴联动轨迹合成研究

 对四轴联动数控线切割加工进行轨迹合成研究。在线切割四轴联动的基础上对轨迹合成的对应标注进行了分类 ,提出了轨迹合成准则 ;给出在各种标注情况下的轨迹合成公式。采用此理论编制的后置处理程序处理上下异型的三维直纹曲面 ,得到四轴联动的 ISO线切割加工程序     

光学自由曲面加工机床换刀误差辨识与补偿机制研究

为了达到光学自由曲面加工机床的精度要求,进行机床快刀伺服系统换刀误差的辨识与补偿。首先对机床快刀换刀误差进行理论分析,得到其对加工成形点的影响。再对快刀系统进行几何建模以及刀具轨迹建模,从而进行工件表面微观形貌预测,得到换刀误差影响规律,进而设计检测方案以及换刀误差补偿方案。通过在matlab中进行换刀误差加工补偿建模,得到补偿后面型PV值为0.04μm,补偿效果良好。     

基于单纯形加速法的消除重建坐标轴误差

将一个坐标系平移、旋转到第二个坐标系位置,以建立坐标系的三个点九个坐标为自变量,应用单纯形加速法优化,通过调整步长,最大程度地消除建轴误差。     

复合材料缠绕后置处理方法研究

利用芯模表面的离散落纱点,依据空间几何和微分几何理论,针对纤维缠绕过程提出纤维缠绕出纱点轨迹的网格后置处理方法。该方法首先通过纤维缠绕轨迹的落纱点,以及缠绕过程中等悬纱长约束条件来求取出纱点,然后通过计算相邻出纱点的各坐标差得到机床运动轨迹,最后分别通过对三通管和组合回转体的缠绕成型实验,来验证该网格后置处理方法在处理非回转体和回转体缠绕出纱点轨迹的可行性和准确性。     

多平台三维钣金激光切割过程仿真系统研究与开发

针对三维钣金件激光切割对于虚拟仿真的需求以及目前激光切割过程仿真系统的不足,以龙门式五轴机床、立式六轴机器人和倒置式六轴机器人切割平台为样本,研究并开发多平台三维钣金激光切割过程仿真系统,包括虚拟加工场景三维可视化、基于刀位点数据的机床运动学计算和激光切割工艺体现及加工代码输出。配置节点顺序,实现虚拟加工场景搭建;基于Nurbs曲面拟合非垂直侧壁切缝形貌,实现切割扫掠体对刀位点数据的映射;基于刀位点数据对激光头位姿矩阵进行求解,并建立D–H运动坐标系,实现机床运动学计算和机床运动仿真;建立切割工艺问题处理流程,实现切割工艺体现,包括切割工艺缺陷的体现、干涉碰撞的检测与处理、切割环间过渡轨迹的显示。最终输出对应平台可靠的加工代码。     

三坐标加工叶片成型误差分析

从叶片零件的装夹、加工、量具设计、检测、编程坐标系及机床加工坐标系确定等方面，分析了叶片三坐标数控加工过程中造成叶片成型误差的原因及解决方法。