MB26高强度稀土镁合金铸锭直接锻造工艺试验

介绍了MB26稀土镁合金铸绽锻造成形的工艺试验过程；论述了铸锭时效处理、均化处理和不同情况的拔长改锻，以及不同变形程度对MB26铸锭的锻造性能、锻造工艺和力学性能的影响；同时还与棒材锻件做了交叉对比试验研究，试验结果表明，用MB26铸锭锻造是可行的。     

MB26高强度稀土镁合金铸锭直接铸造工艺试验

介绍了ＭＢ２６稀土镁合金铸锭造成形的工艺试验过程；论述了铸锭时效处理，均化处理和不同情况的拔长改锻，以及不同变形程度对ＭＢ２６铸锭的铸造工艺和力学性能的影响；     

TC4合金的电子束冷床熔炼研究

由于电子束冷床熔炼的高真空引起TC4合金中的Al元素挥发损失,不利于控制铸锭Al含量。本文研究了TC4合金在500 kW电子束冷床炉上的熔炼工艺。结果表明,熔炼过程中,Al的挥发损失最为严重,为12%-22%。铸锭的宏观组织均匀,结晶晶粒为从外向内向上的柱状晶,铸锭心部是等轴晶。所生产的TC4铸锭经锻造加工,棒材力学性能符合国家标准。生产TC4铸锭的合适工艺为：原料中的Al质量分数应控制在7.0%-7.5%,熔炼功率为250 kW,熔化速度为100 kg/h。     

锻造工艺对1Cr16C05Ni2Mo1WVNbN钢组织和性能的影响

通过试验详细论述了不同锻造工艺对1Crl6CoSNi2MolWVNbN钢的金相组织、室温拉伸冲击性能、450℃拉伸性能和持久性能的影响。从而得出结论锻造工艺对合金室温和450℃拉伸性能、持久寿命影响不大,变形量的增加有利于细化晶粒和一次碳化物NbC的尺寸减小,在1120℃—l160℃始锻温度、40％～60％变形量条件下锻造合金室温冲击韧性处于较高水平。该合金的最佳锻造工艺参数为：1140℃下锻造,变形量50％左右。     

锻造工艺对1Cr16Co5Ni2Mo1WVNbN钢组织和性能的影响

通过试验详细论述了不同锻造工艺对1Cr16Co5Ni2Mo1WVNbN钢的金相组织、室温拉伸冲击性能、450℃拉伸性能和持久性能的影响.从而得出结论锻造工艺对合金室温和450℃拉伸性能、持久寿命影响不大,变形量的增加有利于细化晶粒和一次碳化物NbC的尺寸减小,在1120℃～1160℃始锻温度、40％ -60％变形量条件下锻造合金室温冲击韧性处于较高水平.该合金的最佳锻造工艺参数为:1140℃下锻造,变形量50％左右.     

TiAl合金精密成形技术研究进展

综述了TiAl合金成形技术的研究现状,着重介绍了铸锭冶金、粉末冶金、精密铸造、挤压和锻造、板材制备等精密成形技术。     

基于组织均匀性目标的TC4合金盘形件等温成形工艺优化

采用有限元数值模拟虚拟试验方法，以终锻件组织均匀性为目标，研究了TC4合金盘形件等温成形过程，为锻造工艺参数的优化提供了一条从虚拟试验—回归模型—优化设计的新思路。根据锻造工艺参数与组织均匀性之间的关系，结合建立的回归模型，采用单纯形优化算法对TC4合金盘形件等温锻造成形工艺参数进行了优化。采用优化后的工艺参数模拟了等温锻造成形过程，结果表明，锻后组织分布均匀，优化效果显著。     

锻造工艺对ЭП866合金组织和性能的影响

为了利用ЭП866合金制造出组织和性能都符合一定技术要求的零件,对ЭП866合金的锻造工艺与组织和性能的关系进行了研究.通过不同加热温度、不同变形程度对合金组织、性能影响的研究,确定出较佳的合金锻造工艺参数,并按此工艺生产出合格的典型零件.     

MB26镁合金微弧氧化陶瓷膜层性能

文摘利用扫描电镜、表面性能测试仪和电化学测试技术等研究了在铝酸盐电解液中,不同电流密度和氧化时间对MB26镁合金微弧氧化膜的表面形貌、厚度、结合力以及耐蚀性等性能的影响。结果表明:随氧化时间和电流密度的增加,MB26镁合金微弧氧化膜层中的微孔数量减少,但孔变深。膜层厚度随氧化时间和电流密度的增加而线性增加,但与基体的结合力随之降低。氧化膜的耐蚀性随氧化时间和电流密度的增加呈先增加而后减小的趋势,该合金在铝酸盐体系中微弧氧化的最佳工艺为电流密度0.2 A/cm2,氧化时间40 m in。     

锻造工艺对ЗП866合金组织和性能的影响

为了利用ЗП866合金制造出组织和性能都符合一定技术要求的零件，对ЗП866合金的锻造工艺与组织和性能的关系进行了研究。通过不同加热温度、不同变形程度对合金组织、性能影响的研究，确定出较佳的合金锻造工艺参数，并按此工艺生产出合格的典型零件。     

控制LD2锻铝镦粗件晶粒度的锻造工艺探索

介绍了不同锻造工艺和热处理设备对ＬＤ２锻铝镦粗件的晶粒度的影响以及控制晶粒度的有效方法，并展望了细晶粒锻造工艺对锻件生产的重要意义。     

基于数值模拟的某杠杆锻造工艺方法改进

利用有限元分析软件Defom-3D对某杠杆锻件锻造成形过程进行了数值模拟,对锻件缺陷产生的原理做出了合理的解释;比较分析了不同改进方案对锻造毛边分布、锻造栽荷、应力应变场的变化,得到了一些具有实用价值的结果。对该杠杆锻件的工艺方法改进有很强的指导意义,对其他复杂锻件的工艺方案设计和数值模拟有一定参考价值。     

GH4169合金直接时效锻造过程的数值模拟

直接时效（DA）锻造工艺已成为生产GH4169合金涡轮盘锻件的基本方法之一。但实施DA锻造工艺时,锻造过程的各个环节要求严格控制,而且要有足够吨位的设备。参照在压力机上实施DA工艺的终锻过程,用有限元变形-传热耦合分析方法对直径520mm和高度190mm的GH4169合金坯料在不同情况下的镦粗过程进行了数值模拟。大量计算结果表明,在压力机上实施DA锻造工艺时,为了获得优质GH4169合金涡轮盘锻件,应合理确定压力机滑块速度,尽可能改善润滑情况及适当提高模具预热温度。对于GH4169合金涡轮盘锻件,采用等温DA锻造工艺可能是最佳的选择。研究结果对于在国内的生产条件下实施GH4169合金DA锻造工艺具有指导作用。     

超高强韧稀土镁合金直筒段锻造成形工艺

基于航天型号对超高强韧稀土镁合金构件产品的迫切需求,本文以航天器中的直筒段产品为研究对象,采用近等温锻造挤压成形工艺技术,开展VW84M高强韧稀土镁合金材料的锻造工艺性能研究,分析了直筒段的工艺结构特点,制定了直筒段的锻造成形工艺,通过三维建模、数值模拟技术和成形工艺试验,研究了直筒段的成形过程,分析了坯料的金属流动、温度变化特点,并通过成形工艺试验试制出锻件产品。结果表明,VW84M稀土镁合金在440 ℃的锻造温度时,在合适的挤压速度下具备良好的塑性成形性能,该材料具备实际工程应用能力;数值模拟得到的挤压载荷为64.72 MN,实际挤压载荷为60 MN,相差7.8 %,数值模拟结果与工程试验有较高的结合度;工艺试验得到的直筒锻产品,切、轴向力学性能指标优于预期,抗拉强度不小于340 MPa、屈服强度不小于210 MPa、延伸率不小于6 %的指标值。直筒段产品金属流线分布较为均匀,切向力学性能优于轴向。     

ЗП648合金环件变形工艺试验分析

对ЗП648合金的变形特性、锻造工艺参数及其性能的影响，进行了一系列研究和工艺试验．确定了合金的变形工艺参数，以确保ЗП648合金轧环件在发动机上的使用安全性。     

Mg-Zn-Zr-RE系镁合金的显微组织

 应用于航空工业中的MB15镁合金（Mg,5.0～6.0％Zn,0.5～0.9％Zr）为高强度变形镁合金。为进一步提高此合金的强度而添加稀土元素。本文报导含有Y及混合稀土的Mg-Zn-Zr-RE系合金的相组成及其微观形态的研究结果。 试验用合金的化学成分列于表1。表中MM为混合稀土,其中主要元素La10.76％,Nd17.54％,Gd14.60％,Dy14.09％,Y26.88％,此外还有少量Ce、Pr、Ho、Er等。试样用材为铸锭及挤压型材,后者是铸锭经350℃加热2h后挤压而成。     

国产2618A铝合金的锻造工艺研究

本文对2618A铝合金进行了大量的试验,并对试验结果进行了较详细地分析和研究,为2618A铝合金锻件研制过程中锻造工艺参数的确定提供了依据。     

GH2909 合金锻件缺口持久敏感性试验与分析

针对低膨胀高温合金GH2909锻造及热处理后锻件持久性能不合格问题,确定合适的热加工工艺参数及合理的工艺方 法,改善其锻件缺口持久敏感性,对该合金采用不同的锻造工艺和热处理制度进行试验,观察显微组织和检测室温及高温性能。 结果表明：控制锻件热料回炉不低于900 ℃,模具预热;锻件预热时间系数控制在0.6～0.8 min/mm 范围,加热时间系数控制在 0.4～0.6 min/mm范围;当第一步锻造和最后一步锻造的加热温度分别为1050 ℃和1000 ℃时,变形量增加可使GH2909 合金的显 微组织细小且分布均匀;2次固溶+2段式时效热处理制度对GH2909 合金组织析出物有明显影响,并使室温和高温拉伸强度提高。 锻件合格率由6.25%提高到90%以上。     

TG4钛合金的β锻造与(α+β)锻造的比较

本文介绍39.2MN液压螺旋压力机模锻TC4钛合金气瓶模锻件不同成形工艺,并对β锻造和(α+β)两相锻造进行了比较。结果表明,两种不同加热锻造状态的模锻件机械性能接近,均能满足设计要求。而断裂韧性值K_(1c),β锻造的高于(α+β)锻造的,所需的锻造能力比(α+β)锻造的小25%,锻件精度比(α+β)锻造的高,锻件淬火变形比(α+β)锻造的小,锻件厚度比(α+β)锻造的薄2mm,既节省材料又减少机加工时。     

钛合金锻造软包套工艺应用研究

介绍了某型发动机钛合金偏心环锻造软包套工艺的应用,通过实测数据与常规工艺数据的对比,软包套工艺减少了锻造火次,有效提高了锻造每火变形时间,增加了变形量,改善了锻件的组织、性能,解决了钛合金锻造温度范围窄及变形温度下降快问题,提高了锻件质量。