回归正交设计在机床热误差建模中的应用

在对现有机床热误差建模方法分析基础上,提出回归正交设计建模法,并给出比较详细的计算和分析过程．该方法以统计理论为基础,结合机床机构、环境条件、工程判断、众多经验等因素综合起来进行热误差建模,避免了现有建模方法完全依赖建模数据,从而使建立出来的热误差数学模型的鲁棒性更强、实际应用效果更好．     

机床热变形误差的混合输入动态模型

分析了影响机床温度场因素。在切削热较小的情况下,机床主轴箱附近的温度场主要受主轴转速的影响,而环境温度的变化等其它因素对其影响较小。在此基础上提出一种机床热变形误差的混合建模方案,即同时采用温度场和机床的主轴转速为模型的输入,这样即可在保证模型预报精度的前提下减少温度测点数量,以方便应用,又可提高模型的可靠性。     

基于能量输入与耗散关系的机床一维轴热变形预报研究

通过分析一维主轴热传导差分模型,建立起基于反馈原理的机床能量输入、输出的热变形预报模型。并分别建立了一维和二维结构热变形预报模型,对比发现该模型具有较高的预报精度,由此预见其对预报整体机床热变形具有重要意义。     

温度测点优化在机床主轴热误差建模中的应用

从理论上分析了机床主轴温度场与热变形的动态特性,证明了机床主轴上最佳温度测点的存在,并通过实验加以论证。采用黄金分割法对主轴最佳温度测点的位置进行优化,并采用最佳温度测点处的温度建立线性函数,精确预报主轴的热伸长量。     

数控机床热变形实时补偿

热误差是影响机床精度最主要的因素之一,机床热误差是由机床工作时复杂的温度场造成机床各部件变形引起的,它是随时间变化的非恒定误差。热误差补偿的研究始于20世纪50年代,但其总体发展是不能令人满意的,究其原因,在于误差辨识即热误差建模。     

数控机床热误差的补偿

热误差是数控机床的最大误差源．本研究通过对机床热特性的实验和分析，利用神经网络模型对非线性热误差进行了补偿．     

智能机床的误差补偿技术

误差补偿技术是智能机床精度提高与保持的关键技术之一.分析了国内外机床误差补偿技术研究现状,提出智能机床误差补偿技术总框架;总结了智能机床误差源、误差元素、几何与热误差的误差元素模型及建模方法,以及典型的误差补偿方法;研究了力误差补偿技术、基于零件在线测量的误差综合补偿技术;最后,对未来智能机床误差补偿技术的发展重点进行展望.     

超精密偶件测量仪的误差运动综合数学模型

把超精密测量机床误差元素分为几何运动误差和热变形、接触变形等非刚体效应误差,利用齐次坐标变换方法结合测头与工件之间联结链的封闭特性,给出了超精密偶件测量仪几何和热误差以及探头和工件接触变形误差的综合数学模型.     

机床热误差建模中温度测点选择方法研究

叙述了来用模糊聚类分析方法对机床热变形建模及补偿技术中温度测点的选择，例举了ＪＣＳ—０１８Ａ立式三轴加工中心测点的选择，结果表明该方法能有效地减少温度测点数量，既可以保证模型的精度，又可节省工作量。     

椭圆振动切削加工的同步控制研究

利用椭圆振动切削加工的回转体表面微织构是在机床主轴旋转、平台进给和装置椭圆振动的联合运动下得到的,机床主轴转动与装置位移输出如果不能保持完全的实时同步,会造成微织构加工的偏差。为了解决这一问题,提出了一种新的基于转角的同步控制方法,该方法在主轴的对位基准处实现装置正弦信号的复位,以修正转速漂移造成的加工位置误差,并通过判断主轴角度信号实时输出对应幅值电压来实时同步信号输出和机床旋转运动。基于LabVIEW FPGA搭建同步控制模块,经试验验证,利用该方法加工的矩形阵列微织构轴向排列与中轴线平行,与周向排列的夹角和仿真结果的偏差不超过0.1°,织构深度随转角的不同发生预设的变化,因此,同步控制方法具有实时同步控制椭圆振动切削装置的能力。     

PLC实现机床主轴自动换挡

以一台数控五坐标机床技术改造为实例，采用 Ｐ Ｌ Ｃ 实现主轴的自动换挡。通过状态及数据接口分析，提出主轴换挡的控制流程，总结出在机床控制中主轴换挡控制的一般原理与方法。     

机器学习方法在气动特性建模中的应用

气动数据建模是飞行性能仿真评估的基础。气动特性建模主要有机理建模方法和“黑箱”建模方法。本文对“黑箱”建模的三类机器学习方法——分类与回归树方法、浅层学习方法和深度学习方法,进行了算法说明与分析应用。将分类与回归树方法、浅层学习方法中的Kriging建模方法、RBF神经网络方法及SVM支持向量机方法分别应用于火箭气动特性建模、三角翼大迎角非定常气动特性建模、气动热试验数据融合,对这几类建模方法的优势和不足进行了比较分析。同时,将流动条件参数组成向量,再映射为图像,与翼型图像构成“合成图像”,建立了基于翼型几何图像、来流马赫数、迎角的翼型气动特性深度神经网络模型,得到了比较好的预测效果,拓展了气动特性深度学习建模方法的使用范围。     

基于多体系统理论的数控机床综合误差建模技术

误差补偿是进一步提高机床精度的重要途径,真实准确的误差模型对最终的误差补偿的效果起着决定性的作用.采用基于多体系统理论的建模方法,对机床拓扑结构、机床的误差元素和坐标系之间的变换矩阵进行充分分析,建立了特定数控机床的综合误差模型,为后期实施对特定机床的实时误差补偿提供了误差计算依据.     

基于神经网络的无人直升机姿态控制系统设计

首先根据模型参考自适应控制理论,将模型逆与在线神经网络结合,设计了神经网络自适应姿态控制系统。接着叙述反馈线性化及模型逆理论,分析系统的模型跟踪误差动力特性,设计神经网络控制器及在线算法。然后以某无人直升机俯仰通道为例,对神经网络姿态控制系统进行仿真。结果表明该系统能够对未建模特性、参数不确定性等引起的模型逆误差进行自适应,而且在传感器输出中具有白噪声时仍然能够获得较好的响应特性。     

某型航空发动机翻修期内轴承内环与轴颈配合分析

发动机轴承与主轴的配合特性是影响支承系统的重要因素,受工作过程中离心力、热变形影响,轴承内环和主轴的配合特性会产生变化,对发动机轴承寿命、整机振动表现均有影响。某型发动机轴承内环和转子依靠过盈配合定位,总结分析该发动机翻修期内轴承与主轴的配合特性,并采用有限元接触计算方法,对工作条件的变形范围、过盈量保持和接触应力分布进行了分析,研究表明该型发动机轴承与主轴的配合过盈量在翻修期内能够有效保持。     

带反转平台离心机主轴回转误差对陀螺加速度计测试精度的影响研究

为提高陀螺加速度计的测试精度,在分析带反转平台离心机主轴回转误差的基础上,研究了主轴回转误差对陀螺加速度计测试精度的影响。根据陀螺加速度计离心机测试的二次项系数回归模型和多系数回归模型,分别推导了离心机主轴回转误差对陀螺加速度计二次项系数测试和包括三次项系数在内的多个系数测试的辨识精度影响的数学表达式,并进行了误差补偿。     

光学自由曲面加工机床换刀误差辨识与补偿机制研究

为了达到光学自由曲面加工机床的精度要求,进行机床快刀伺服系统换刀误差的辨识与补偿。首先对机床快刀换刀误差进行理论分析,得到其对加工成形点的影响。再对快刀系统进行几何建模以及刀具轨迹建模,从而进行工件表面微观形貌预测,得到换刀误差影响规律,进而设计检测方案以及换刀误差补偿方案。通过在matlab中进行换刀误差加工补偿建模,得到补偿后面型PV值为0.04μm,补偿效果良好。     

光纤陀螺非线性误差的温度特性研究

在不同调制深度下,光纤陀螺反馈通道的非线性误差对陀螺输出精度会有不同的影响。在此研究的基础上,通过实验与仿真分析相结合的方式,对光纤陀螺反馈通道非线性误差的温度特性也做了进一步的研究。研究表明,随着温度的降低,非线性误差对输出的影响也随之增加。仿真采用光纤陀螺单轴板在温箱中测得的数据,并利用Simulink建模分析。     

并联机床的运动学标定

并联机床具有刚度高、动态性能好、加工效率高等特点,已在大型航空结构件的加工等领域得到了成功应用.运动学标定是并联机床重要的精度保证手段之一.本文从误差建模、位姿测量、误差辨识及误差补偿等方面介绍了并联机床的运动学标定方法,并具体介绍了一台国产并联机床的运动学标定试验及相关研究.     

数控电火花精微加工间隙特性和伺服特性的研究

本文对数控电火花精微加工间隙特性和伺服特性进行了初步研究,介绍了一种测量间隙和振动的方法,讨论了机床主轴头振动对精微加工的影响。