无余量精铸涡轮叶片“QC”小组工艺试制质量控制

介绍了某起动机无余量精铸涡轮叶片质量改进工艺攻关试制过程控制，通过有余量叶片改无余量叶片等方案的实施，从而保证了该零件的顺利试制和产品质量的提高。     

薄壁叶片加工变形误差补偿技术

国外目前已普遍采用叶片无余量数控加工,制造周期短,加工一致性好,精度高。叶片无余量数控加工遇到的最大难题就是加工变形,而加工变形是影响薄壁零件数控加工效率、精度和表面质量的关键因素。     

无余量DA装配技术在民用客机大型复合材料部件上的应用

传统的在零件对缝处进行补充修切,以满足设计要求的装配安装方法,在复合材料部件的装配中已不再适用,而零件加工无佘量、装配精确定位的无余量装配方法,正逐渐得到实际应用.     

涡轴六发动机整体导向器精密铸造模具设计

一、前言涡轴六发动机高温部件中的两个重要零件,燃气涡轮二级导向器和自由涡轮二级导向器是采用整体无余量精密铸造毛坯.已列入航空工业部技术攻关项目.燃气涡轮二级导向器见图1.最大外径为ф     

叶片精密定位工艺的先进性及其夹具的择优设计

合理用采用分体式Ｖ形定位和密封式紧方式，取得了良好的技术效果，为无余量小批量零件在研制阶段中如何缩短设计制造周期，降低成本，提供了有益的经验。     

成组铣切下料

在钣金零件的下料中,依据展开样板在钣金铣床或仿形铣床上铣出展开毛料,所占的比重较大。铣切前的毛料有两类:对于外形简单的零件,铣切毛料是用剪板机切成的带有铣切余量的直线毛料;对于外形复杂的零件,往往是采用滚剪机剪成的带有铣切余量的曲线毛料。毛料外形见图1。但是,对于外形复杂零件的曲线毛料,采用滚剪下料变形较大,     

基于套裁的复合材料铺叠料片排版技术研究

从实际生产经验出发,探索了提高材料利用率的方法。通过对矩形和异形铺叠料片算法分析,制定了最佳放置策略规则。通过对蒙皮余量的修改工艺性验证后,对余量设置提供了参考依据,创造性地提出了通用零件余量设定原则,减少由于余量设置不精确造成的浪费。通过套裁方案的实施,切实有效地减少了材料的浪费,提高了原材料的利用率。     

异形弯曲件展开计算一例

弯曲件的展开计算是冲压最常用的工艺计算之一。与压延计算不同,压延件通常留有切边余量,略微有些计算误差,只影响余量大小,而不会影响零件尺寸。而弯曲零件在弯曲之后,通常不再进行加工,故要求计算准确,不然会影响零件精度,甚至造成落科模报废。不少工艺员常自叹弯曲件展开难以计算准确,究其原因有:(一).对弯曲件展开的方法没有掌握好。(二).对零件分析不透,认识不准。(三).计算粗糙,对一些细节地方没有注意到。本文将以一个零件为例作些说明。     

DF—1精密定位介质简介

一、概述精铸、精锻无余量叶片型面的毛料是以叶身型面为基准进行榫头(或安装板)机械加工的。因此必须采用精密定位的方法。过去在生产中通常采用低熔点合金作为定位介质,但易导致加工零件脆化,也污染环境,英国罗·罗公司采用一种Rigidax的塑料     

可减重达50%的工程材料

Ｂｅｒａｌｃａｓｔ是一种轻型高韧性铝铍合金 ,适用于航空航天飞机产品 ,包括卫星部件、航空电子封装和飞机/火箭系统。这些产品设计的关键要素是低重量、高韧性、有缓冲能力、热胀和热负荷控制。这种合金可用熔模铸造法制成复杂的“近无余量”零件 ,比铝轻且更有韧性 ,比纯铍     

拉深多阶梯圆筒形零件毛料的计算

壁部无变薄的拉深零件,在拉深过程中引起材料厚度的变化,在计算毛料的展开尺寸时,一般可忽略不计。毛料的展开尺寸按毛料与成品零件面积相等(加切边余量)的原则确定。在计算零件毛料的展开尺寸时,须考虑到:1.计算的展开尺寸要精确;2。计算的方法要简便。这对于节约原材料,提高工作效率都有重要意义。 从各种技术手册和冲压资料中,只能查到二个阶梯的圆筒形零件毛料直径的计算公式(D毛=(d_2~2+4(d_1h_1+d_2h_2))~1/2),图1所示。     

计算机辅助工序尺寸的确定

ＣＡＰＤＰ系统是一个适合于各类零件工序尺寸计算的系统。本文除了介绍它的特点外，还对其算法进行了全面而系统地介绍，包括工序尺寸的表示，名义尺寸及偏差的确定，名义余量和变化范围的确定，以及偏差和余量的调整，最后给出了计算实例。     

国外叶片锻造技术概况

概述了国外一些主要叶片生产厂家的叶片锻造技术，指出了叶片锻造工艺已从有余量模锻发展到少余量或无余量精锻。     

一种薄壁悬臂叶片数控加工非均匀余量刚度补偿方法

 在数控加工过程中,因受到切削力的影响,薄壁悬臂叶片容易出现弯曲、扭转变形等问题而导致被加工曲面误差较大。针对该问题,提出了一种非均匀余量刚度补偿方法,将非均匀余量偏置面作为粗加工/半精加工零件面以提高叶片精加工时的抗弯刚度。首先,分析了集中力载荷下截面厚度对薄壁工件变形的影响;然后,对叶片径向和截面线方向分别采用线性变化和正弦函数变化两种方法进行叶片曲面非均匀余量刚度补偿设计;最后,基于叶片原始截面线,采用放样法构造出叶片曲面的非均匀余量偏置面。试验结果表明,采用非均匀余量刚度补偿方法可以提高被加工叶片精加工时的刚度,加工出的叶片满足了设计误差要求。     

整体导向器精铸工艺

整体导向器一般采用整体元余量精铸工艺制造。本文介绍了整体导向器的结构、材料及整体无余量精铸模具的结构设计。     

锥齿轮副误差测量成组夹具设计

本文重点讨论了锥齿轮副齿圈跳动误差、背锥及面锥相对零件中心线的位置误差、齿根余量误差和齿轮啮合中心距误差测量专用夹具解决的技术难点,提高锥齿轮副的误差检测的精度,为测量夹具提供思路。     

一种天线指向机构的支架四孔同轴精密加工技术

天线指向机构是实现天线高精度指向和跟踪的重要零件,其功能是为天线本体提供固定支撑、旋转精确指向、快速跟踪定位等。天线指向机构支架采用硬铝合金材料,整体外形尺寸为210mm×112mm×125mm,结构为薄壁支架零件,装配后四孔形位公差要求极高。在实际加工中采用三轴机床,通过局部余量控制技术来调节零件的变形,合理选择刀具及创新装卡方法和铣削方法实现薄壁支架零件高精度四孔同轴和高平面度的组合件高质量、高效率、低成本的数控加工。     

CF6-80C/E航空发动机低压涡轮静子封严件工艺优化技术

介绍了航空钣金件加工工艺的优化过程。用CAD/CAM及激光切割技术,对冲压弯曲件进行精确展料,达到冲压弯曲毛料无余量定形、提高材料利用率的目的;用冲压的方法代替激光下料,研究无余量弯曲成形工艺,以取消后续余量加工工序,降低加工费用;通过对冲压工艺和钎焊工艺的技术改进,提高了一次钎焊合格率。     

粉末冶金活塞涨圈

活塞涨圈工作在高温、高压和润滑条件不良的状态下,是活塞式发动机的一项重要零件,其耐磨性和弹力热稳定性均要求很严。粉末冶金是一种少、无切削的先进工艺,可以生产出工作于高温、高压、高速、自润滑状态下的耐磨材料和结构零件,这就为活塞涨圈的生产开辟了新的途径。我厂生产的合金铸铁涨圈采用离心铸造的筒状毛料,余量大,材料利用率低,劳动条件差,有时因原材料化学成分波动而成批报废。更严重的是工作过程中涨圈曾出现折断和掉渣等质量问题。为此,我们研制了铁基粉末冶金活塞涨圈。     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题,进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先,采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法,提高了轴承零件加工效率。其次,通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置,解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后,通过研制圆柱面精密研磨机,解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施,实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工,提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。