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针对一类典型流线型曲面——叶片的高效数控铣削加工方法研究,提出了基于加工系统动力学仿真分析的高效切削参数优化技术,该方法是提高切削加工效率,保证零件加工精度和表面质量的有效手段.首先,辨识得到加工零件材料的铣削力系数;其次,利用锤击试验分别得到机床-刀具系统及弱刚性零件结构的动态特性,同时利用有限元方法进行模态分析,并与试验结果进行对比分析,可辅助验证锤击试验结果的正确性,在此基础上仿真得到铣削颤振稳定域曲线,然后对建立了基于加工系统动态稳定性的高效数控铣削加工参数优化系统进行高效铣削参数优化;最后,依据优化的铣削参数制定零件铣削加工工艺,试验得到了加工质量合格的叶片,其加工效率较传统方法有显著的提高. 相似文献
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几何模型是虚拟加工系统中的关键功能和关键性软件,是任何虚拟加工系统不可缺少的功能,其质量直接关系到整个仿真系统的成败。它采用一种很简单并且很实用的表达方法,表达了数控铣床的整体结构,包括机床体和常用铣刀,并采用OpenGL技术进行了真实感处理,所建立的数控铣削仿真模型真实形象,满足了教学需要和生产中对仿真模型的要求,通过对实际生产情况进行仿真验证,得到了让人满意的结果。 相似文献
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通过航空液压控制壳体零件的典型结构特征,基于CATIA/CAM平台,创建了刀具库、刀柄库,以及壳体孔系特征编程模块,将实物资源数字化、有序化,实现资源的共享及零件的快速编程,提升壳体的编程效率。通过创建机床仿真模型,定义全要素仿真要素,实现壳体零件加工的全要素虚拟仿真验证,并通过定制仿真后输出的加工报表,为生产准备提供了BOM清单。逐步将航空液压壳体类零件的加工向“无纸化”加工推进。 相似文献
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针对高速切削对加工工艺及刀具轨迹的不同要求,从一个全新的角度提出了推广高速切削应用的方式,即对常规数控编程系统所产生的刀位文件作改进与优化,使其满足高速切削技术的要求,从而使得在原常规机床进行加工的零件能够在较短时间内转移到高速机床上加工,减少重复性工作。 相似文献
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针对三维钣金件激光切割对于虚拟仿真的需求以及目前激光切割过程仿真系统的不足,以龙门式五轴机床、立式六轴机器人和倒置式六轴机器人切割平台为样本,研究并开发多平台三维钣金激光切割过程仿真系统,包括虚拟加工场景三维可视化、基于刀位点数据的机床运动学计算和激光切割工艺体现及加工代码输出。配置节点顺序,实现虚拟加工场景搭建;基于Nurbs曲面拟合非垂直侧壁切缝形貌,实现切割扫掠体对刀位点数据的映射;基于刀位点数据对激光头位姿矩阵进行求解,并建立D–H运动坐标系,实现机床运动学计算和机床运动仿真;建立切割工艺问题处理流程,实现切割工艺体现,包括切割工艺缺陷的体现、干涉碰撞的检测与处理、切割环间过渡轨迹的显示。最终输出对应平台可靠的加工代码。 相似文献
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超薄零件车削加工后存在较大的变形,严重制约了该类关键器件的广泛应用。为实现超薄零件加工变形的预测与分析,基于力学分析,建立了加工仿真系统并进行超薄零件精加工过程模拟研究。实际加工验证了所建立模型的准确性,同时基于该系统对超薄零件加工后变形进行分析,其结果对改进加工工艺和减小工件变形具有指导意义。 相似文献
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针对数控机床使用高速电主轴在切削过程中出现异常情况导致的电主轴损坏问题,分析了电主轴损坏的原因以及刀具监控系统在电主轴保护和工艺优化方面的作用,详细论述了刀具监控系统应用原理、主轴保护过程、工艺优化分析和监控系统与及机床的集成。并在虚拟五轴机床上开展应用验证,通过设置功率阀值、刀具破损功率和刀具磨损功率,实现了切削实际功率和振动的监测。应用表明:采用刀具监控系统能降低刀具破损、磨损等原因造成电主轴的损坏,同时能对加工工艺进行分析和优化。 相似文献