复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

低压铸造升液管的研究与应用

介绍了低压铸造的发展概况及升液的基本原理。重点叙述了升液管结构、联接方式及材料的研究应用状况,分析了升液管在低压铸造过程中的常见故障及预防方法。     

低压铸造机液面加压系统优化设计

本文主要是针对实际生产时,低压铸造机的液面加压气动系统中压力控制不精确的问题,完成了对原有系统的改进,根据低压铸造工艺的特点,以气动系统压力控制要达到的效果为出发点,设计了气动伺服闭环控制系统,为保证系统的安全运行,防止系统压力过高,采用了三种并行卸压方式,增强了工作的可靠性。其次,对气动系统中所需要的最大耗气量进行了计算,并以此为依据选出了合适的电气伺服阀,完成了其它关键元件的计算和设计选型。     

S-08钢真空熔模精密铸造工艺研究

通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧／煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。     

优质铝合金壳体低压铸造工艺

就低压铸造的概念,低压铸造与重力铸造相比其优越性及其在航天型号上大量应用的ZL114A、ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺进行了论述。     

树脂砂低压铸造工艺研究与应用

研究了树脂砂低压铸造工艺理论与原理,结合工艺试验得到了铝合金ZL104涡轮泵出口管树脂砂低压铸造工艺规范。采用该工艺规范制造的铝合金ZL104涡轮泵出口管已用于CZ-5和CZ-7运载火箭液氧煤油液体火箭发动机之中,CZ-5和CZ-7运载火箭已通过了飞行考核,液氧煤油液体火箭发动机工作正常。由此表明:铝合金ZL104涡轮泵出口管树脂砂低压铸造工艺是合理、正确和有效的。     

磨床轴向微量进给装置的设计与实验

近年来,精密伺服阀偶件的生产批量不断增大,加工精度不断提高。阀芯台肩与阀套方孔之间的迭合量精度要求达1～3微米,因此要求阀芯工作台肩轴向配磨尺寸公差控制在1微米以内。 但是在外圆磨床上配磨阀芯时,由于没有轴向微量进给装置,只能微调工作台实现工件的纵向微量位移,用砂轮端面对工件轴肩进行靠磨。工件轴向尺寸的控制精度,取决于工     

ZL702铝合金机架铸造裂纹分析

某弹机架选用ZL702精铸,铝液浇注前加长效变质剂锶(sr)进行变质处理,但铸件废品率高达50％。为此综合分析裂纹的性质和产生的原因,认为根本原因是铸造工艺不当,壳模容让性差,根据上述论点,提出了五点改进建议。     

铝——硅系铸造合金常见铸造缺陷的形态特征

探讨了在生产条件下使用断口、Ｘ射线照相、金相等检验方法时，铝—硅系铸造合金常见的铸造缺陷—疏松、针孔、变质不良等所具有的形态特征。为正确判定缺陷性质、制定正确的工艺措施提供了依据。     

航天工业砂型铸造技术现状与发展

结合国内外砂型铸造技术状况，从模样、型砂、合金材料及熔剂、铸造工艺等方面对航天工业砂型铸造技术现状进行了分析。用铸造生产技术水平评价指标体系评价，找出差距，研究对策，探讨了航天工业砂型铸造技术的发展途径，指出在铸造生产中应做好新工艺、新技术的推广应用，做好技术改造、技术开发及研制引进工作，以提高航天工业砂型铸造工艺技术水平，     

煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造工艺

在进行工艺研究的基础上,通过重复性的工艺试验和系统分析,解决煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题及原材料的选材、工艺装备的保证能力,研究出一套用真空熔模精密铸造技术生产大型、复杂型腔零件的工艺方法.     

反压铸造机研制

介绍了反压铸造的工艺方法；简述了反压铸造机的性能、总体结构、关键技术及解决办法和研制完成情况；分析了效益与推广应用前景并提出了进一步发展设想。     

低压铸造的模糊控制

提出了用于低压铸造的 Fuzzy- PI冲型压力控制系统 ,二维模糊控制器的输入为冲型压力误差和误差变化率 ,输出为驱动执行机构的电压量。 PI作用的引入提高了系统的响应速度和静态精度。     

舵面以铸代锻工艺的应用

总结了某系列型号产品舵面金属型低压铸造中金属型的设计、铸造成形工艺等。铸造舵面经检测表明：翼型尺寸、表面粗糙度基本满足设计要求，表面质量、内部质量、力学性能完全满足设计要求。舵面金属型低压铸造成形工艺成功替代了锻件毛坯机械加工成形工艺，适应了批量生产的需要。     

低压铸造微机控制系统

用微型计算机对低压铸造进行液面加压榨制,本系统由控制单元、传感器、数学模型、控制算法、计算机及工艺过程组成。论述了调试过程和热态浇注试验结果。证明系统运行可靠,跟踪性能奸,有较强的抗干扰能力和泄漏补偿能力,自动化程度较高,已成功地用于战术导弹舱体的铸造。     

基于CFD的两级气动直接力控制阀静态特性

通过对一种两级气动直接力控制阀进行结构参数设计和基于计算流体力学(CFD)的静态特性仿真研究,比较分析了前置级阀挡板及主阀芯在不同位置时阀腔内流场的流动状态和压力损失情况并提出优化措施,得到了挡板位置-流量特性曲线和位置-气动力特性曲线、主阀芯位置-流量特性曲线以及主阀输出推力。利用推力测量试验台进行了原理样机的热试,实测结果与仿真结果基本一致,证明了对两级直接力控制阀的静态特性分析是准确的。分析结果表明,在入口压力保持不变的情况下,前置级阀挡板及主阀芯开口度增大,喷管的输出流量也增大,处于中位时两喷管输出总流量最大;当挡板自中位向极限位置运动时,气动力逐渐增大,是帮助挡板运动的主动力,反之恰好相反;该阀输出的644 N大推力完全能满足导弹控制系统的要求。     

流动磁场铸造

简单地介绍了莫斯科汽车机械学院发明的流动磁场铸造原理、设备和充型能力以及它的适用产品等     

横向运动底座铸造工艺设计

通过铸件横向运动底座的铸造工艺设计，了解适合大型平板铝铸件的通用设计方案。针对大型平板铸件在铸造中易出现的缺陷，采取相应对策，避免铸造缺陷的产生，从而获得优质的铸件。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

伺服舱铸造单元在首都航天机械公司的实践(制造单元系列之五)

详细介绍了首都航天机械公司(以下简称首航公司)为解决伺服舱生产“短线”而建立的伺服舱铸造单元的实践过程和经验体会。重点对伺服舱的生产难点、铸造单元建设、铸造单元运行情况和需要改进完善的问题进行了详细介绍,希望对铸造领域实现单元制造有所帮助。