同时冲切两零件的冲裁模

图1、图2所示的两个不同零件,内外形状之间都有较高的不同轴度要求,按传统的方法,为了保证质量,这两个零件需分别下料冲裁。但大零件内径在名义尺寸上等于小零件外径,两零件分别下料冲裁则冲制大零件内型面的废料就被丢弃。为了充分利用材料和保证质量,我们设计了能同时冲两个零件内外形状的冲裁模,从而保证了每个零件的质量和废料的利用。经投入生产使用,效果较好。     

2Cr18Ni9M薄片电阻丝冲裁模

2Cr18Ni9M薄片电阻丝只有0.1毫米厚,零件图如图1所示,是某机机翼防冰装置的零件。该零件原是航空部下达给某厂试制的关键任务,该厂曾多次请其它兄弟厂协助试制冲裁模,但经两年多时间,都未成功。后来由我厂协助试制,获得成功。我们在试制中采用三十二次连续冲裁成形。一、冲裁模改进前状况 1.冲裁模结构和工作过程冲裁模结构见图2。工作过程:被冲裁的材料由导板12定位,送到凹模13上,当冲床滑块下降到一定位置     

复合模的点滴改进

图1所示零件的成形、翻边、弯曲、冲孔几道工序由一套如图2的复合模一次完成。本冲模无卸料机构,从而大大简化了模具结构,方便了设计和制造。但冲孔后的零件紧箍在两冲孔阳模10上,造成卸料困难。取下后的零件出现挠曲变形。我们对现有模具作了点滴改进,顺利冲出了合格零件。根据冲裁间隙对冲件尺寸精度影响的规律,我们注意到我国冲裁模的间隙表,由于受     

采用聚氨酯橡胶的新型精冲模

所谓聚氨酯橡胶精冲模,就是采用聚氨酯橡胶代替传统的精冲模上模腔中的油压顶件和部分或全部采用聚氨酯橡胶代替下模齿圈压板上的压料力的一种强力压板精密冲裁模。一、聚氨酯橡胶精冲模的应用我公司生产的长江-750摩托车发动机,其上的变速叉扇形板零件的形状尺寸如图1所示,材料为3.5毫米厚的冷轧10钢板。过去加工该零件的工艺方法是:采用普通冲裁法冲切(粗加工),然后进行机械加工精修齿型面,槽孔型面和叉杆孔,达到齿型的光洁度▽6,槽孔型面光洁度▽4,叉杆孔光洁度▽4及其尺寸精度φ12~(+0.035)毫米,再进行表面渗碳淬     

推广使用锌基合金模具

机械工业中,冲压零件占的比例较大,这就需解决冲压模具问题。一九八二年初,黑龙江省和哈尔滨市的科技部门举办了多次学习班,大力推广使用锌基合金模具。一、锌缺合金应用于哪些模具锌基合金应用于冲裁模的阴模和模体及弯曲模、成型模、拉深模的阴、阳模等。用于冲裁模可冲4～6毫米厚的铜板;如果     

锌基合金材料在冲裁模中的应用

铸模用锌基合金具有较高的强度和硬度,用来制造冲模简便易行、成本低廉,所冲出的零件表面质量较好。文中介绍了锌基合金冲裁模的特点、冲裁模的设计、冲裁模的制造方法以及在锌合金熔化及浇注中应注意的问题。     

聚氨酯橡胶冲模——在冲裁中出现的几个具体问题

利用聚氨酯橡胶作为弹性介质,在冲裁中充当凸模或凹模。完成冲裁弯形拉伸等冲压加工工序,在国内外均有广泛的应用。 现就冲切模具在应甩和加工中经常出现的二些具体问题,予以分析并提出解决办法,以便在处理这类问题时作为参考。 一、零件压伤 对于塑性好,材料软,厚度薄(如0.05毫米以下的紫铜零件)(图1),冲裁时表面最容易压伤,主要表现为材料表面会出现各种微小的麻点,因此,对于加工这类零件时,如果产品零件表面光度有特殊要求的,就必须采取预防措施,对于产品图纸未作要求的,我们认     

航空、电子、仪表工业中值得推广的几种精冲模

在航空、电子、仪表及一般机械制造工业中,冲裁件的品种及数量都很多。有的冲裁件对精度、光洁度和平整度无特殊要求,采用大间隙(一般单面间隙为料厚的12％左右)冲裁模可以解决问题;有的冲裁件则不然,如: 1.对于料厚为0.5～5毫米的冲裁件,精度、光洁度和平整度要求高时,使用常规冲裁模达不到要求。 2.对于0.01～0.5毫米薄料冲裁件,要求无间隙冲裁,由于间隙小,模具制造和修理都费工费时,往往达不到要求,特别对于形状复杂的,困难更多,不但要求凸凹模制造精度     

电磁薄板冲模的应用

通过学习兄弟厂采用薄板冲模的经验,结合我厂具体情况,试将薄板冲模固定在电磁模座上进行冲裁。经过一年来的模具制造和批生产使用证明,薄板冲模完全可以在电磁模座上固定进行冲裁。目前我厂已制造了电磁薄板冲模三百余套,可以生产四百五十余项零件。模具寿命能满足新品试制或批生产的要求。推广电磁薄板冲模冲裁,在钣金下料工艺方面,为中小零件实现以冲代铣创造了有利条件。现将电磁薄板冲模的结构、应用范围,经     

聚氨酯橡胶通用模在冲裁微薄零件中的应用

介绍了聚氨酯橡胶通用模冲裁的机理,模具结构,用该模具冲裁品种多、批量小的航空机载设备产品中的微薄零件所取得的技术经济效果,并对生产中出现的技术问题提出了解决办法。     

火焰筒头部圆环切边模

我厂某火焰筒头部圆环,是冲焊车间生产难度较大的薄壁零件,如图1所示。该零件是由锥形筒冷压成形,车削小头端面,铣削或冲切大头外缘,铣槽,钻孔等主要工序完成的。原采用铣削加工大头外缘形状,加工效率低,铣刀损耗快,生产成本高。改为切边模切边后,比铣削取得较好的经济效果。现将该切边模的设计与使用情况作一介绍,供参考。     

改变应力状态 延长模具寿命

我厂生产的如图1所示的垫圈,材料是普通的10号钢,料厚为0.5毫米。未改设计前模具结构如图2,冲裁间隙均为0.02毫米,一九八一年七月按上述结构制造了三套模具。一共仅只冲压了一万三千多件,都由于凸凹模破裂而报废。模具寿命为什么这样低,经分析认为:单从凸凹模的壁厚差与零件厚度之     

组合冲模设计

组合冲模是冷冲压模具中的一种新颖结构,可分为多次分段冲裁组合模和专用拼装一次冲裁组合模。多次冲裁组合模,具有通用性好、不需要重新制造模具的优点。但由于需要多次冲裁才能满足制件要求,因此,生产率低、冲裁精度差。而专用拼装一次组合冲模,     

钣金FMS的材料处理

1.前言 钣金柔性制造系统是钣金行业中适应多品种、中小批量生产的先进技术。钣金零件的制造手段主要有冲裁和成形,板料冲裁几乎是瞬时过程,其生产周期主要由辅助过程,包括材料输送、存贮等材料处理过程占用。因此材料处理是钣金(冲裁)FMS的关键部分,本文重点介绍钣金FMS中材料处理的内容和方法。 钣金FMS系统的工作流如下:一叠板材从材料库送到下料输入缓冲库,将一单层板材送到CNC板料加工中心,完成零件的冲裁,然后卸下板料,再进行其它加工。这一过程包括材料传输、材料装卸、材料加工、材料存贮和零件分类,参见框图。 2.材料传输 材料传输是作为车间组织的一部分,将材料运往或运离机床,其方法一般有6种,如表所示。     

冲裁模的合理间隙

长期以来,我国冲裁模的间隙表,由于受苏联老标准的影响,一般偏小,致使模具制造、模具寿命及冲裁件质量等方面都存在很多问题。参阅国外资料,除苏联外,主要工业国家     

用坐标变换法扩大数控线切割机加工范围

图1所示零件,是我厂冲裁XPB1.5—1A洗衣机盖圈型孔的凹模。其型孔尺寸较大,难以在加工范围小的数控线切割机上加工。我们运用坐标变换法则,在加工范围300×250(实为150)×60毫米的数控线切割机床上切割成功。实现了小机床切割大型孔,扩大了数控线切割机加工范围。     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

薄壁零件的电解加工

这里介绍的是在壁厚1.1毫米的附件上电解加工八个槽的问题。零件如图1所示。该零件原用机械加工制造,需先钻定位孔再铣槽。铣槽后大量毛刺留在槽子下部并往内翻,要花费大量时间和劳动力打毛刺。机加单件工时定额为65分钟。现采用电解加工一次成型,不到10分钟即可同时加工好6个零件,效率提高十倍。采用此种方法无需专用电解加工机床,一般的电解设备均能满足要求,只需根据所加工的零件制作一个简单的电解夹具,采用固定式     

浮动式复合冲裁模

一、前言在电器、仪表产品元件的冲压生产中,有一些冲裁件的尺寸很小,几何形状复杂,厚度为0.01～0.5毫米的薄料,而且多数为有色金属,要求模具间隙小。这对于目前常规结构的复合冲裁模来说,给模具制造带来很多困难。另一方面,绝大部分的机床均是“C”形开式冲床,精度与刚性都很差。这对用一般复合冲     

电磁模座技术报告

我厂有许多中小型板金件需冲裁加工。这些板金件品种多,批量少,外形复杂,并经常更改,因此冲模的设计制造工作量很大。为此,我厂于一九五八年参照有关资料,设计制造了一台电磁模座,安装在七十顿压力机上,但仅限于冲裁有色金属。为适应生产发展的需要,于一九六五年试制成功冲裁黑色金属件的隔磁板。在无产阶级文化大革命期间,一九七○年,我厂又采用大台面的压力机(四百顿)安装电磁模座,用以冲裁较大的板金件。此外还参考国外有关资料设计了在闸压床上固定弓形冲孔模用的电磁模座(长形),用来冲制挤压型材导孔,