惯性仪表（平台）关键零件的数控加工中心技术

惯性仪表（平台）的关键零件采用的数控加工中心技术已构成柔性系统，有五轴ＣＮＣ加工中心、三坐标测量机、磨刀机、对刀仪、刀具、编程机、计算机ＤＮＣ网络和柔性现代化加工厂主心。论文重点阐述了柔性加工在航天惯性平台加工中的技术思想、系统构成和建设、技术选型、精度标准、计算机补偿、在线检测、ＤＮＣ四机联网等硬航环境保障等。加工系统实际的加工及测试精度达到４－６μｍ，开创了惯性仪表柔性加工的新模式。     

超声复合电解加工在线参数检测、控制与试验研究

超声复合电解加工的参数条件变化较大时,其系统共振条件难以维持,影响加工效率与精度。设计、构建在线参数检测与实时控制系统,选用激光、电流等高速高精传感器,进行超声频率及位移、超声发生器与脉冲电源的输出电压、电极间电参数进行在线检测,利用PCI-1706U数据采集卡、控制计算机等构建参数实时采集、控制系统,由单片机STM32控制数字电位器,实现超声参数在线检测、实时调节;电极间电压可由系统实时优化调节。采用Visual C++6.0,通过多串口类进行系统软件设计,对各信号数据进行采集、处理、显示等。进行系统自动调节与手动调节对比试验,采用参数实时控制系统进行超声复合电解加工,在保持精度条件下,能有效提高加工过程稳定性和加工效率。     

非线性系统的BP神经网络在线建模及故障检测

回顾了非线性系统建模、故障检测与诊断（ＦＤＤ）及ＢＰ神经网络应用中存在的问题。提出了一种ＢＰ网络在线阶段自学习方式及应用该方式对非线性系统进行在线建模和故障检测的方法。仿真结果表明,本文提出的方式和方法是可行的     

机器人自动钻铆系统精密检测技术

本文分析了机器人自动钻铆系统对于精密检测设备的需求和要求,对关键的检测项目提出了可行的检测方法。突破这些关键技术,能够有效地提高系统的加工精度和效率。完善检测系统有助于优化系统加工任务,简化系统操作规程,使机器人自动钻铆系统更加自动化、智能化、人性化。     

基于超精密机床的LVDT在线检测系统的研究

在线检测系统可以实现加工测量一体化,避免工件重复装卡对加工精度的影响。本文主要介绍了在线检测系统的构成、LVDT测头精度的校正以及球面测量面型精度的评估方法。     

采用静电激励和电磁检测的平面振动陀螺仪

我们设计了一种采用静电激励（下同）和电磁检测的平面振动陀螺仪,该陀螺仪具有较大的敏感性并且可以采用表面微机械技术,大规模微机械技术和常规加工技术来加以制造,本文推导了陀螺仪和电磁检测系统的方程,该方程可决定采用静电激励和电磁检测的平面振动陀螺仪的输出特性,当驱动频率等于检测频率时,输出最大,谐振器的谐振频率由支架刚度地ＡＣ驱动电压为３Ｖ,电路放大倍数为２３４５,ＤＣ偏置电压为１５Ｖ,ＤＣ场电流为５     

风洞试验多通道数据采集与动态参数实时处理系统

为新型飞机发动机进气道运奇畸变参数测试而研制了两代全数字化、智能化测试系统。６４通道独立同时采样，高速３２ｂｉｔ，浮点运算ＤＳＰ对畸变参数作实时处理；１５００Ｍｂｙｔｅ以上大容量在线存储器，存储全部原始数据、中间结果和处理结果。被测参数时间历程曲线，采样数据进行历程曲线及２Ｄ、３Ｄ动态图形和数表显示及输出系统自检功能及坏点自动检测与修补功能，图形化及汉化菜单，友好的人机界面，硬件与软件的开放式结构     

复杂频率选择表面机器人数字化加工系统关键技术

介绍了一种在航空制造和卫星通信领域用于复杂频率选择表面加工的机器人数字化加工系统(RDMS)。论文在简单描述RDMS构成的基础上,对加工系统的关键技术--数字化技术、在线检测和浮动电主轴相结合的模糊定位技术,以及显著提高加工效率的曲面分区加工方法进行了论述。     

铣车复合加工技术在薄壁机匣加工中的应用

通过铣车复合加工技术在航空薄壁机匣加工中的应用,更进一步认识到铣车复合加工中心设备功能的重要性,掌握了在线测量自动找正、铣车复合自动换刀加工、铣车复合虚拟仿真加工等加工技术,形成了整体环形薄壁机匣铣车复合加工典型工艺路线。采用铣车复合加工技术进行工艺改进,充分地发挥机床的功能,缩短了工艺路线,采用在线测量、车铣复合、虚拟仿真等加工技术,保证了加工过程的可靠性,能够大幅提高加工效率、降低加工成本,保证加工质量。     

智能加工技术的发展与应用

智能加工技术借助先进的检测、加工设备及仿真手段,实现对加工过程的建模、仿真、预测,对加工系统的监测与控制;同时集成现有加工知识,使得加工系统能根据实时工况自动优选加工参数、调整自身状态,获得最优的加工性能与最佳的加工质效。     

电机智能制造中轴料加工工艺的改进

针对批量的电机轴料加工的过程进行研究,在智能制造前提下,通过对轴加工工艺改进,设计了智能轴料加工的工艺模型。在双动力智能车床组合的基础上,由集成工控机集中协调机床组合、桁架机器人和关节机器人,搭配自动上、下料系统,组成一个智能化的自动轴料加工单元。自动加工单元具备软硬件双重保护功能,有很强的检测、监测运行功能,并自带数字通信系统,纳入智能数字化车间管理系统。     

激光加工小孔工艺及其孔壁再铸层对DZ22高温合金疲劳性能的影响

介绍了３种激光加工小孔工艺，在疲劳试验基础上分析了激光加工小孔孔壁再铸层及其上微裂纹对ＤＺ２２材料疲劳寿命的影响，并比较了３种工艺方法的优劣。     

单晶高温合金定向凝固热参数的计算机检测及热分析计算

本文叙述了在炉前应用的高温合金定向柱晶和单晶凝固过程的热参数检测和处理的微机系统及相应的热分析计算数学模型，解决了工作现场的干扰问题，建立了一套能用于炉前定向凝固工艺研究的微机系统。并将该微机系统成功地用于ＤＤ３单晶高温合金凝固过程的研究。试验表明：尽管凝固过程中的工艺因素（如：铸型的下降速度，加热器温度）不变，但直接影响单晶铸件组织和性能的凝固参数（温度梯度，凝固速度等）是变化的。因此，应随时根据凝固参数的变化规律对工艺参量进行自动调节，才能使凝固过程处于理想的状态。     

hyperMILL的新5轴技术

ｈｙｐｅｒＭＩＬＬ是一款集成化２Ｄ／３Ｄ的ＣＡＭ解决方案,它可以集成于Ａｕｔｏｄｅｓｋ的Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　Ｄｅｓｋｔｏｐ~ＴＭ,ｔｈｉｎｋ３的ｔｈｉｎｋｄｅ－ｓｉｇｎ,　Ｄａｓｓａｕｌｔ的ＣＡＴＩＡ以及ＣｏＣｒｅａｔｅ的ＳｏｌｉｄＤｅｓｉｇｎｅｒ等环境内。在这些熟悉的软件环境下,用户可以直接将这些ＣＡＤ设计转变为用于加工的ＮＣ代码。     

基于CATIA/CAA的四轴自动钻铆定位系统干涉检测编程方法研究及应用

干涉检测是自动钻铆加工前的重要准备工作,全文分别通过几种不同的干涉检测方法实现了运动仿真中的干涉检测,通过对各自方法取得的实际效果进行对比分析,得出通过基于CAAC++的方式调用CATIA自有的干涉检测功能不仅运算速度快、干涉检查信息全,并且程序运行稳定,效果最好,同时应用于开发的四轴数控托架仿真系统,辅助自动钻铆机生产加工,具有较广泛的应用前景。     

数控加工在线测量技术应用探讨

在线测量技术是指通过在线测量系统实现零件加工后保持位置不变、直接对零件进行测量的技术。在线测量系统一般是在数控机床基础上开发集成测量系统实现的。     

钛合金深孔钻切削状态在线监测技术的研究

采用电机功率消耗作为评价切削状态是否正常的依据,解决了钛合金深钻削过程中异常状态的监测问题。通过大量钻削实验提出了“自适应”梯度功率监测方案,建立了微型计算机钻削状态在线监测系统,解决了具有复杂工艺过程钛合金深孔加工自动监测问题。     

数控火焰切割自动编程

针对数控线切割加工，叙述了基于ＣＡＤ图纸文件的数控切割自动编程系统的设计思想和方法。系统从转换文件中读取二维工程图纸的实体信息，经过实体排序、特征识别、切割方向判断等，最终输出通用数控切割文件（ＧＮＣ），并以此作为专用后处理程序的输入。文中还介绍了系统主要模块的功能及算法。     

DGJ-3型精密叶片检测仪

ＤＧＪ－３型精密叶片检测仪西安航空发动机公司充分发挥自身技术优势研制成功ＤＧＪ－３型精密叶片检测仪，各项技术指标均达到国内领先水平，填补国内空白。ＤＧＪ－３型精密叶片检测仪可广泛用于航空发动机、汽轮机、风机的各种大、中、小型精密叶片型面复杂参数的检测...     

刀形检测系统及空间测量坐标系的建立

论述一种基于二维视觉的刀形检测及调位系统,给出了测量系统的机械结构以及刀具 原理,分析了系统测量坐标系建立的原理和方法,并给出相关的实验数据。系统的研制实现了高效、精确、自动的刀形检测和位置调整,为高精度数控加工提供了保障。