精密异形零件的CBN砂轮磨削研究

提出一种采用直线电机，直接驱动弹性刀架做往复运动的微位移进给机构磨削高精度异形截面零件的方法。用微型计算机进行数字控制，用陶瓷结合剂CBN砂轮进行磨削加工，对系统的控制方法。CBN砂轮的磨削工艺、砂轮的修整进行了研究，通过对高速防滑三瓣波轴承以及活塞硬靠模的加工实验，得到了较好的轮廓曲线和表面粗糙度．     

旋转超声加工系统的研究

采用电磁转换的方法实现传递超声频率电信号来驱动刀具运动,从而完成旋转超声的辅助加工。此方法的优点是实现非接触式的超声信号传递,使得刀具做轴向超声振动的同时进行高速旋转。     

超声振动方向对TC4钛合金铣削特性的影响

为充分发挥超声铣削钛合金的优势，改善钛合金的加工效果，增强表面服役性能，分别对刀具和工件施加超声振动，以寻求合适的振动方向和加工参数。理论推导了侧刃断续切削时的临界速度，试验研究了不同振幅和切削速度对表面形貌、切屑形态、切削力和刀具磨损的影响，同时探究了表面微织构对摩擦特性的影响。试验表明在两种振动方向下，增大振幅均使切屑的锯齿化程度降低，并且增加轴向振幅可使锯齿形切屑转变为带状切屑。轴向振动更有利于表面形成微织构、减小切削力、减缓刀具磨损、减小工件摩擦时的磨合时间，但需合理控制切削速度和超声振幅。同时，对切削力进行频谱分析，为工作状态下超声振动频率的测量提供了一种参考方法。     

薄壁件铣削过程加工变形研究进展

机床加工性能和刀具切削性能的发展使得薄壁件的高效率和高精密加工成为可能，也使得薄壁件在航空航天领域得到更广泛应用。薄壁零件结构复杂、刚度低，在铣削过程中易发生变形，因此精准预测与控制薄壁件的加工变形是机加工领域亟需解决的工艺难题。通过对薄壁件分类以及加工工艺分析，归纳总结引起薄壁件加工变形的因素，对加工变形影响最为关键的铣削力计算模型进行简述；结合国内外薄壁件变形预测与控制方法的研究，以弹塑性和数值模拟方法对薄壁件加工变形进行预测，通过加工工艺优化、辅助支撑技术、高速切削技术和数控补偿技术等方法对薄壁件加工过程的变形量进行控制；基于数据驱动数字孪生体的更新迭代，实现薄壁件实际加工过程的孪生及薄壁件变形预测与控制，构建了以数字孪生为平台的薄壁件加工变形预测与控制理论框架；最后对数字孪生在薄壁件加工变形预测及控制的发展与应用提出展望。     

平面三连杆欠驱动机械臂谐波函数控制方法

对一种平面三连杆欠驱动机械臂的稳态周期运动进行了理论分析和计算仿真,发现对于确定的欠驱动机器人系统,给系统中的主动关节施加合适的控制,被动关节出现一种"螺旋运动",而且螺旋运动速度与输入振幅和频率有关。在此基础上提出两种欠驱动机械臂位置控制的谐波函数控制方法,通过仿真验证了这种控制方法的有效性。     

我国首台超声马达在宁问世

南京航空航天大学赵淳生教授、朱美玲博士在国内率先研制成功超声马达，填补了我国一项技术空白。超声马达是国外最近几年发展起来的一种新型马达（电动机），是一种全新的自动控制系统执行元件。与传统马达相比，它不需附加齿轮变速机构，具有惯性小、响应快、效率高等优点，控制特性好，不受磁场影响，其本身也不产生磁场，运动准确，成本低，重量轻，结构简单，可直接驱动负载。这种马达可应用于机器人和微型机械的控制系统、航空航天领域的自动驾驶仪、照相机的自动聚焦系统、高级轿车门窗及座椅的驱动装置、精密仪器的定位装置，在医学…     

超声振动辅助电火花微孔加工研究进展

超声振动辅助电火花（UVE）微孔加工作为一种特种复合加工技术,是提高难加工材料微孔加工性能的有效途径之一。在UVE微孔加工中,根据超声振动作用形式不同,可分为电极振动、工件振动和工作液振动3种微孔加工方式。电极振动的UVE微孔加工中,超声频率一般为20～40kHz,超声振幅为5μm左右,材料去除率可提高40%～60%,可加工深径比最大接近30的微孔。工件振动的UVE微孔加工中,超声频率大多小于30kHz,超声振幅小于10μm,材料去除率可提高40%左右,微孔锥度降低30%左右。工作液振动的UVE微孔加工中,超声频率一般大于40kHz,超声振幅大于5μm,材料去除率最大可提高33倍,孔壁粗糙度可达Ra0.2μm。对3种类型的UVE微孔加工的研究成果进行了总结与分析,探讨了3种类型的UVE微孔加工机理以及存在的问题,对比了3种振动类型的UVE微孔加工特点以及适用范围,并对UVE微孔加工发展趋势进行了展望。     

压电式快刀加工微透镜阵列的前馈控制算法研究

根据压电陶瓷一般控制方法,针对微结构阵列加工中所面临的周期性驱动信号,提出了差值补偿法和多项式校正法两种修正非线性输出的前馈算法,并在压电式快刀装置上进行加工实验,结果表明采用多项式校正法的开环前馈控制算法可将输出位移的最大误差由6.455%降低至1.742%,可有效提高微结构阵列加工精度。     

制作微结构的超声复合加工机理

提出了制作微结构的超声复合加工方法,分析了超声、超声复合电火花、超声复合电解微细加工机理。用微细放电组合工艺制作了多种截形微细工具电极;完善试验系统,进行了多种材料、形状微结构超声复合加工试验。结果表明:超声加工是制作硬脆材料微结构的有效方法;超声复合电火花制作金属材料微结构有较好的精度及加工稳定性;超声复合电解加工兼有效率高、精度好的技术优势。     

陶瓷材料的超声辅助铣磨削加工技术

陶瓷材料由于具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化、良好的绝缘性等优点，使得其在航天领域得到广泛的应用。针对陶瓷材料在常规机械加工过程中易引入微裂纹等非本征缺陷和残余应力等加工缺陷，通过对陶瓷材料特性的理论分析，引入超声振动加工方法。同时，对陶瓷材料超声振动加工的机理进行了分析，对比验证了普通磨削加工和超声辅助铣磨削加工的效果。采用仿真分析了超声加工过程中工件所受的切削压力和内应力云图，并从理论的角度进行了验证，实现了陶瓷材料产品表观质量的大幅提升，其表面粗糙度达到Ra0.56μm。     

模糊控制理论在航空涡轮喷气发动机控制系统中的应用

对模糊控制进行了介绍。采用相平面法设计了模糊控制器,将其编成微机程序,使其完成模糊控制功能。对微机完成的其他操作,亦进行了介绍,给出了微机的主流程图。进行了多次发动机台架试车,当对发动机控制系统加入小偏离的控制和干扰信号,以及大偏离信号时,发动机的稳态和加速过程都获得了良好的控制品质。表明模糊控制具有满意的控制性能。     

微控DMA原理及其在测控领域的应用

提出了一种基于微编程的新型ＤＭＡ方式──微控ＤＭＡ（ｍｉｃｒｏｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇ－ＣｏｎｔｒｏｌｌｅｄＤＭＡ）及以此为核心,借助于大容量存储区提供的系统紧耦合能力,建构通用多功能微机数据系统的原理,并探讨了该实际系统在测量、测试、控制及微机数据网络等领域的广泛应用前景。     

航空发动机转速数控系统的动态模拟研究

本文介绍航空发动机转速数控系统的动态实时模拟研究,包括微机内控制算法的设计,高频干扰信号对系统稳定工作的影响,超转和溢出故障的处理等内容。通过模拟试验,得出了一些有益的结论。      

基于FPGA的雷达信号模拟、采集与处理系统

介绍了基于FPGA设计并实现了一种雷达信号模拟、采集与处理的系统。系统主要由计算机和带有双路高速A/D和双路高速D/A的信号处理卡组成。信号处理卡以FPGA为核心控制与处理芯片,主要完成雷达信号模拟、雷达信号处理和雷达信号采集等功能,与计算机通讯使用USB2.0接口,采用数据抽取、坐标查表映射和DirectDraw等技术在计算机显示器上以P显和A显方式进行实时显示。该系统提供在线配置功能,用户可通过USB接口对FPGA程序进行配置或升级,无须专用配置芯片,简化了电路板设计,提高了系统的灵活性。     

SC—2A光栅检测闭环伺服控制系统动态特性分析

从提高系统定位精度出发，对SC—2A光栅检测闭环伺服控制系统的动态特性进行了理论分析，并给出了一种微机实时动态控制方法。     

自动铺带超声切割技术研究

在分析自动铺带切割技术的基础上,指出了自动铺带超声切割技术的优势;基于自动铺带工况分析,对超声切割系统的性能进行了实验研究,尤其是对其稳定性进行了分析研究;通过超声切割系统可靠性实验,获得了满足自动铺带极限工况需求的超声切割系统控制方案.     

低压铸造的计算机控制系统

低压铸造的控制得到人们的日趋重视。本文讨论的是以单片机为基础的低压铸造计算机控制系统。     

微型涡喷发动机数字控制实时半物理模拟试验系统

本文以某微型涡喷发动机为工作对象,采用8098单片机作数字控制器,计算机当作模型发动机,具体介绍了数控半物理模拟试验系统概述、发动机数学模型建立、系统硬件总体设计、自适应模型跟随控制器及其软件设计;在此基础上建立了发动机数控实时半物理模拟试验系统并进行试验,结果证明:所设计的系统能实时地反映控制系统作用下的真实试车过程。      

RST-6数字式发动机电子调节系统

RST-6数字式发动机电子调节系统是以WZ-6G发动机为调节对象,以天然气为燃料,带动负载为100y190-7离心水泵,RST-6系统由传感器,电子控制箱（包括CMC-80为控制中心的单板机）及供气装置等三大部件组成。      

轴/径向耦合式球转子非接触式压电作动器的研究

本文提出了一种基于逆压电效应的轴/径向耦合式球转子非接触式压电作动器,由轴向悬浮装置及径向悬浮装置组成,且两者均可形成行波,为球转子提供悬浮力和驱动力。由于轴向悬浮装置和径向悬浮装置的工作模式可进行不同组合,使得被诱发出的声场具有不同耦合强度的悬浮和旋转驱动力,进而球转子可获得不同的悬浮和转速效果,易于对球转子进行状态控制。建立了轴向悬浮装置及径向悬浮装置的有限元模型,对定子进行了动力学分析与设计,确定了结构方案,并加工、制造了样机。通过试验得到了定子的振动参数、轴向悬浮装置的悬浮及驱动特性,结果表明轴向悬浮装置可成功的悬浮和驱动球转子。