1990年度《航空精密制造技术》目录索引

专栏篇名期号姓名页码5 10 3 6 2 ao 1 10 1 5 2 22 27 2124▲综述 提高制造技术水平促进机载设备发展 精密加工的现状和发展趋势(上) 加强航空制造技术的几点意见 精密加工的现状及发展(下) 关键在于制造技术上的优势 机载设备模具技术的现状与发展 特种加工技术研究动向 机载设备零件的去毛刺技术 电加工技术发展动态 建设中的航空电器研究中心 机载设备产品的焊接技术▲精密加工 柱塞泵转子与柱塞加工工艺分析 端齿研磨机理及研磨设备的研究 浅谈精密偶件的加工 小盲孔底端面的研磨 滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工 可调专机在柱塞式…     

油泵壳体底座研磨机械化

我厂生产的各型柱塞式燃油泵壳体(见图1),在总装前,都要对“B”面进行手工研磨,以保证“B”面对“A”面0.003平行度要求。手工研磨,劳动强度大,效率低(每件需1～2小时),此工序一直是生产中的难点。为此,我们进行了各种工艺试验,积累有关工艺参数,在此基础上设计制造了专用研磨机,成功地用机械研磨代替了手工研磨,减轻了工人的劳动强度,提高了工效4倍以上。几年来,生产实践证明:这种研磨机性能一直稳定、可靠。     

气氛对紫外激光非晶合金盲孔加工性的影响研究

为了获得不同气氛对紫外激光加工非晶合金盲孔的质量和效率的影响,采用波长355nm的纳秒激光对Zr–Cu非晶合金进行同心圆式旋切法盲孔加工试验,利用光学显微镜、扫描电镜、激光共聚焦显微镜等仪器对盲孔的显微形貌、粗糙度和加工效率进行了测试。结果表明,气氛的压力和种类影响着盲孔的底面形貌、加工质量和效率。气氛压力越小,盲孔底面粗糙度越低,材料的去除效率越高;相对于氮气、空气中的加工,氧气中表面粗糙度最小,且材料去除率最高。另外,加工表面未出现晶化现象,说明在一定激光参数下紫外纳秒激光可以实现非晶态合金的无晶化加工。     

液压油箱壳体大盲孔的光整加工技术

分析了液压油箱壳体大盲孔的加工难点，介绍了硬质阳极化后光整加工大盲孔的工艺方法及取得的技术经济效果。     

微型压力传感器壳体的真空钎焊

本文介绍了微型压力传感器壳体的合理钎焊结构;采用活性钎料成功地钎焊了蓝宝石薄膜与钦合金壳体。     

血泵壳体零件高精度面研磨方法

心室辅助装置(Ventricular Assist Device,VAD)是非药物治疗心力衰竭的装置,其核心部分是血泵.在机械加工过程中,对血泵壳体内部的表面研磨质量有非常高的要求(Ra≤0.04).结合血泵壳体结构,采用有限元分析对血泵壳体内表面研磨去量差异进行研究,并设计制作了梯次直径研具(Φ10、Φ30、Φ40)...     

超精密加工中研抛分布力测量方法的探讨

在研磨盘的不同位置打深盲孔,近于贯穿,仅留下薄薄一圆形平膜片,作为抛光法向压力的敏感元件。此圆平膜片半径,厚度由位移敏感元件灵敏度及抛光所容许的外扰（对实际工作状态影响足够小）决定。在此孔中安置光纤位移传感器测量圆平膜片的变形位移,就可解算出抛光时研磨盘的局部压力。信号调制后通过多路遥测装置或电刷滑环等集流器将信号引出。     

航空发动机整体叶盘磁力研磨光整实验

磁力研磨工艺抛光整体叶盘时,工件与磁极干涉严重,用径向磁极代替轴向磁极加工可有效避免干涉,但研磨压力小、研磨效率低.通过对磁力研磨径向磁极加工机理和单个研磨粒子的微观受力情况详细分析得到:提高磁场强度变化率可有效增大磁力研磨效率.经有限元模拟分析发现磁极表面沿轴线方向开矩形槽可使磁场强度变化率提高.对镍基高温合金材质整体叶盘进行磁力研磨实验,并对实验数据分析研究得出:以径向磁极为工具的磁力研磨法可实现对整体叶盘的无干涉加工,磁极开矩形槽后磁力研磨效率可提高31%,叶盘表面粗糙度值由研磨前的1.2μm降至0.18μm,验证了磁力研磨工艺对高效、高质量实现整体叶盘表面光整加工的可行性.      

珩磨加工基本原理及其切削过程

珩磨不同于磨削和研磨,它综合了磨削速度快和研磨精度高的特点.珩磨是油石与工件在面接触状态下,以较低的旋转速度和压力对工件进行切削的一种加工方法.珩磨加工过程包含了精密性和经济性两个概念.珩磨加工是如何去除工件前道工序的误差并能经济可靠地获得高精度?这是我们需要研究的理论,它决定了珩磨加工的各种特性,是珩磨技术的基础.     

叶尖小翼对小流量跨声速压气机转子的影响研究

为了控制压气机转子叶尖泄漏流动,减少叶尖泄漏流和叶尖泄漏涡对压气机内部流场带来的不利影响,针对小流量压气机进口跨声速转子进行了叶尖小翼的数值研究,探索了叶尖小翼对小流量跨声速压气机转子性能的影响和对叶尖泄漏流的控制机理。研究表明,4倍压力面宽度的压力面叶尖小翼可以使得压气机转子的流量裕度增加24.5%;吸力面叶尖小翼和压力面叶尖小翼影响失速的主要因素不同,吸力面叶尖小翼增大了吸力面侧流体的逆压梯度,扩大了低速流体区域,压力面叶尖小翼通过降低叶尖负荷,从而减弱泄漏强度,减小了低速流体区域。     

光纤F—P腔压力传感器的研究进展

光纤F—P腔压力传感器因其独有的优点广泛应用于军事、民用领域。国内外诸多高校、科研院所都在对其进行研究。本文介绍了光纤F—P腔压力传感器的研究进展,对全光纤结构F-P压力传感器、激光加工微型光纤压力传感器、二氧化硅膜片压力传感器的结构和制作过程进行了总结,并对利用MEMS制作压力传感器的工艺进行了详述,对比分析了不同加工工艺下传感器的性能及其优缺点。     

火箭发动机的爆破压力预估

本文用弹性——塑性和简单的不稳定性理论预估火箭发动机壳体的爆破压力。而材料的特性经验地用修正的Ramberg-Osgood的公式表示。当发动机壳体达到塑性不稳定时,就发生爆破。对发动机壳体的静态和动态两种情况进行了分析。在静态情况下,推出了爆破压力方程的显式。对于飞行状态,爆破压力是不显示地从一个超越方程的根而得出。分析计算基于如下假设:在发动机壳体最薄的断面产生破裂,如在平行的部位或圆盖形的端部。这个理论得到了验证,与试验结果极为吻合。对于特定的发动机壳体而言,预估的爆破压力的误差在3％之内。在专用设备上静态模拟飞行条件。     

半球陀螺谐振子环向振型进动特性研究

基于半球谐振子的实际加工结构特征,为降低维持半球谐振陀螺振动所需的能量损耗,建立半球谐振陀螺能量型谐振子数学模型,并研究半球谐振子绕中心轴旋转时环向振型的变化规律;通过分析半球谐振子顶端角、底端角和壁厚的非理想性对进动因子的影响,确定半球壳体旋转时应选取的最佳振型与进动因子。采用ANSYS软件构建一系列模型,验证有关理论研究结果。通过计算仿真分析可知,半球谐振子进动因子对顶端角变化的敏感性远大于对底端角变化的敏感性,且顶端角变化引起的角速度误差远大于相同底端角变化引起的角速度误差,为半球谐振陀螺的谐振子加工研制提供了理论依据。     

开孔壳体强度计算

对于承受压力的壳体要求开孔用以安装电子产品等，由于开孔会使得壳体的强度明显削弱，需要在开孔处进行补强。本文介绍了只采用SHELL单元对壳体开孔补强进行有限元分析的简单适用的方法。     

轴流风扇内部气固两相流动高速摄影实验研究

利用高速摄影技术对轴流风扇内部粒子的运动特性进行了测量。实验测量了3个圆周面内跨叶片间粒子的运动规律。所用粒子为1mm直径的泡沫球。对拍摄图像进行处理之后发现:(1)在叶轮通道内压力面一侧粒子浓度比较大, 吸力面一侧则比较小, 并且在吸力面有无粒子区存在。(2)粒子和压力面发生碰撞和反弹, 而不会和吸力面发生碰撞。(3)在压力面一侧粒子的运动速度比较低, 而在吸力面一侧粒子的运动速度比较高。      

弧齿锥齿轮激励研齿的动态研磨分析与试验

建立了包含齿侧间隙、传动误差和时变啮合刚度等因素的10自由度弧齿锥齿轮研齿系统的动力学模型,针对普通研齿的不足之处,提出了激励研齿加工方法,对普通研齿和激励研齿动态位移响应和动态研磨力进行了对比分析,结果表明激励研齿方法使工作齿面和非工作齿面同时得到研磨,增加了研齿时的动态研磨力.超声激励下的弧齿锥齿轮研齿试验表明激励研齿方法能提高研齿的效率,提高齿形精度,改善齿面质量和轮齿啮合特性.      

LYM-3量具研磨机装夹定位的改进

叙述了量具研磨机的结构工作原理（不含千分尺部分）以及各种参数变化对研磨的影响。对存在的问题进行了系统归类和对比分析，提出了改进方法，如单独配研磨器减少研磨行程，利用钳口铜块画刻线确定卡尺位置，找正主尺与直角尺两侧面重合而确保外量爪与滑块平行。     

TC4大深盲孔精铰技术

本文对TC4钛合金大深盲孔精加工的刀具设计、断屑槽设计、导向条数量配置、导向条间隙确定、切削液性能改良、DF系统流量压力控制和合理切削用量选择等方面进行了综合探讨和试验研究,取得了满意的铰削效果。     

液体火箭发动机缓冲式高压阀门关闭特性的流固耦合仿真研究

针对大推力液体火箭发动机阀门密封副结构易受冲击、寿命较短的问题，本文设计了一款缓冲式高压阀门，并对其关闭特性开展了流固耦合仿真研究。本文的仿真工作采用了基于任意拉格朗日欧拉法（Arbitrary Lagrangian-Eulerian,ALE）的动网格技术，研究了阀门结构对缓冲效果的影响，获得了阀门关闭过程的动态流场特性与阀瓣运动特性。结果表明，相对无缓冲阀门，缓冲结构可使阀门动量增量绝对值减小25.14%，从而有效解决高压阀门关闭过程中产生的水击压力峰过大及对主阀座产生过强冲击问题，缓冲效果受最小环缝间隙与壳体间隙影响较大；最小环缝间隙与壳体间隙越小，缓冲效果越好；壳体间隙较小时，阀瓣主要表面压力更小，更有利于保护阀门部件与管路系统。     

精密小直径盲孔珩磨

在论述了珩磨、盲孔珩磨现状的基础上,重点介绍了精密小直径盲孔珩磨的原理、珩磨条座、珩磨杆的结构,可达到的加工精度,推广此项工艺应解决的问题及其展望。