提高车床加工精度的简易方法——切向进刀法

现有各类车床加工外圆或镗孔,均采用径向切入法,即把刀具安装于机床的中心高处,以横刀架进给对零件作径向进刀切削。由于一般车床横刀架刻度盘每格的刻度值为0.05毫米,因此,其进给精确度受到了一定限制。对于精度要求较高的零件,属于黑色金属材料的,往往在机械加工后进行磨削,而一些镁、铝及铜合金零件,则需在精密机床上加工。在精密设备较少的情况下,能否采用普通车床,加工出精度较高的镁、铝、铜合金零件呢?我们采取切向进刀法,较好地解决了这一问题。现介绍如下:     

振动攻丝卡头的试验研究

用具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了试验研究。结果表明 ,采用振动攻丝方法切削力呈现出理想的波形化效果 ,扭矩平均值为普通攻丝的 1/ 5～ 1/ 3,丝锥寿命显著提高 ,螺纹加工精度明显改善     

航空精密工件高精磨削的研究

零件在外圆磨床上加工时受两个力的作用,一是受零件磨削力的影响,二是受外圆磨床尾座对顶力的影响,尤其细长杆零件受力变形较为明显。为了在加工过程中避免零件变形而影响加工精度,通过使用ANSYS对零件进行有限元分析,控制两个方向力的大小,并对这两个方向力进行逐一分析,并配合高速磨削加工,确定进刀量、磨削速度、零件转速及对顶力等磨削参数,并对上述分析方法进行延伸扩展。     

振动攻丝卡头的试验研究

利用具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了试验研究.结果表明,采用振动攻丝方法切削力呈现出理想的波形化效果,扭矩平均值为普通攻丝的1/5～1/3,丝锥寿命显著提高,螺纹加工精度明显改善.     

基于电解扫掠成形原理的整体叶盘叶根加工方法

采用片状或管状阴极电解加工(ECM)后的整体叶盘由于加工运动、阴极形状等原因在叶根处会形成一定的加工残留,影响整体叶盘的加工精度。针对叶片电解加工后形成的叶根残留,开展去除叶根残留电解加工方法的研究,解决叶根电解加工的阴极结构、加工路径设计等难题。首先,分析了叶根的残留分布情况以及叶间通道的结构,采用了电解扫掠成形加工方案。其次,设计了阴极结构与加工路径,在阴极结构上采用了扇形流道并分析了电解液流速分布,通过增加引流槽、改变倾角等措施改善了流场;对阴极的运动路径进行了规划,利用专用仿真软件对阴极运动干涉与加工程序进行了检验;通过附加叶盘转动补偿了由于不同截面内叶间通道宽度与阴极刃口尺寸不一致给加工带来的不足。最后,制作了电解加工装置并通过试验对叶根电解加工方法进行了验证。试验结果表明,该加工方法有效去除了叶根残留,加工表面质量好,加工精度达到了要求。     

微幅往复走丝微细电解线切割试验研究

 微细电解线切割是一种新型的微细加工技术,适合高精度金属窄缝、窄槽等微细结构的加工,由于加工间隙内电解产物排出困难,容易影响加工精度。为了提高产物排出效率,提出线电极微幅往复走丝促进加工间隙内电解产物排出的方法,改善了加工稳定性,提高了加工精度和加工效率。建立了间隙内电解产物排出效率对加工精度、加工速度影响的数学模型,分析了线电极走丝速度和走丝幅值对间隙内电解产物排出和电解液更新的影响。通过试验研究了线电极的走丝速度和走丝幅值对加工精度和加工效率的影响规律,采用优化参数在厚度为80 μm的钴基弹性合金上进行微槽结构加工,底面粗糙度约为0.45 μm,倒角半径小于8 μm。结果表明线电极轴向微幅往复走丝可以有效地提高加工质量和加工效率。     

辊筒模具超精密加工机床液体静压导轨热变形分析

为了提高辊筒模具光学微结构的加工精度,本文对辊筒模具超精密加工机床的直线导轨系统进行了热变形分析。首先,根据液体静压导轨的结构特点提出了有限元分析中的油膜等效替代方法,建立了有限元分析模型。其次,应用有限元软件对机床直线导轨系统进行了热-结构耦合分析,得到了其直线导轨系统热变形误差,并给出了改善辊筒模具加工机床光学微结构加工精度的方法。最后,通过微结构刨削加工实验对有限元分析结果进行了验证。     

C620—3型车床装上了数显仪

我厂在加工助力器滑阀、套筒零件的内外槽,特别是加工内槽时,六个公差为±0.04毫米的槽,需要六个不同的带表量具和对表块来测量,不仅增加了工装设计和制造的工作量,而且测量这六个槽距所需的时间往往比加工的时间还长,测量的精度还受量具本身误差的影响,此外,进刀误差还受小拖板上丝杠间隙的     

高压软管接头拧紧后为何仍然漏油

一次,车间试验高压软管时,发现有两根软管在接头收口螺帽处漏油。拧紧后再试验仍然漏油。为了查明原因,便将螺帽剖开,发现螺帽内表面与蓝图不符,多了一个台阶。原来加工螺帽内孔时需要多次进刀,而有的进刀不到位造成台阶,或刀尖有缺口未及时发现,仍然进行加工,致使内孔出现台阶。检验人员又未对零件逐个认真进行检查,使有故障的螺帽“混进”了合格品中。     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题,进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先,采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法,提高了轴承零件加工效率。其次,通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置,解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后,通过研制圆柱面精密研磨机,解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施,实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工,提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

自动铺带机预浸带精密输送控制技术

 根据自动铺带（ATL）成型工艺对预浸带输送系统的要求,经运动学和动力学分析,建立预浸带输送的数学模型;提出一种适应于预浸带输送的精密控制策略,并采用模型参考自适应控制方式实现预浸带的精密控制;经SIMULINK仿真研究表明,自适应控制器满足预浸带精密输送控制系统的性能要求。     

丝束张力对自动铺丝成型工艺的影响

为获得良好的铺丝成型质量,通过理论分析和实际铺放实验,从送丝质量和铺放质量两个角度出发,研究了丝束张力对自动铺丝成型工艺的影响。送丝实验发现,丝束张力的大小对送丝精度和送丝可靠性影响显著;铺放实验发现,过大或过小的丝束张力都会导致铺放质量的下降,铺放过程中丝束张力维持在合理的范围内;基于铺放过程中预浸丝束的受力分析,探究了不同铺放条件下铺放张力对铺放质量的影响,讨论了影响丝束张力取值范围的因素,建立了丝束张力取值范围的计算公式并对该公式的合理性进行了实验性验证。最终得出结论,丝束张力是自动铺丝成型工艺的重要工艺参数之一,铺放中丝束张力的取值应随曲面形状和铺放轨迹的改变而调整,并与其他铺放工艺参数相匹配以实现铺放质量的最优化。     

波形垫圈自动装配的结构设计

波形垫圈由于其形状特点形如波浪,厚度薄且具有弹性,因此上料及准确装配到位有一定难度.为此介绍了装配此工件的上料及装配机构的工作原理,并给出了结构设计方案.实际应用表明,所设计的机械结构结构简单,成本低,实用性好.并且该设备调整方便,各运动环节都具有可调节机构,方便维修.     

离心机旋转运动对陀螺加速度计测试精度影响研究

应用陀螺力学的基本原理,对陀螺加速度计在离心机上测试时所受到的旋转牵连运动引起的对仪表输出的影响进行了分析,并提出了提高陀螺加速度计在离心机上测试精度的措施。     

双工况流量调节阀的设计与试验

介绍了一种双工况流量调节阀的原理与设计方法,利用上游贮箱压力作为控制气调节阀芯位移,控制阀门开启与工况调节,实现飞行用挤压式供给系统的启动以及流量快速调节.分析了阀门关键设计参数:敏感元件外径、弹簧刚度和初始压缩量对阀芯位移的影响;通过试验验证了阀门的压降损失在2种工况下能分别保持固定值;对采用该阀门的供给系统进行了试验,试验中阀门开启迅速,成功实现了氧化剂供给系统的流量调节,其中第1工况阶段流量约4.5kg/s,第2工况阶段流量为2.0kg/s,工况转换较迅速,达到了预期值,这说明阀门的原理和设计方法是可行的.      

热等静压工艺制备的Ti-6Al-4V薄壁筒的切削加工

为了能够提高钛合金薄壁筒的加工效率,利用热等静压工艺制备了两个具有不同结构的Ti-6Al-4V薄壁筒,研究了夹具、填充泥浆和筒结构对Ti-6Al-4V薄壁筒的外圆表面粗糙度和精度的影响。结果显示,Ti-6Al-4V热等静压薄壁筒经过切削加工能够达到精度要求,填充泥浆降低了弹性回弹,提高了薄壁筒外圆精度;筒结构的内圆环和粗大端能够提高刚度,有效降低了外圆表面粗糙度值;夹具尺寸误差对圆度和同轴度影响较大,较大的尺寸误差显著降低了筒的外圆精度。     

光电池测光器在爆震波测量中的应用

爆震管内火焰的结构非常复杂且传播速度快,需要高精度、高响应时间的测试工具.本文在单爆震试验中采用光电池测光器和离子探针测量燃烧波.研究中以高频响压力传感器为参考依据,通过测量同一截面上压力传感器、光电池测光器和离子探针之间的触发顺序,以及光电池测光器与离子探针信号的持续时间,来验证光电池测光器在爆震波测量中的可行性与精度.结果表明:光电池测光器比离子探针更适合测量爆震管内火焰传播速度.      

航空发动机叶片高精度自动测量系统

为了解决叶片完整型面自动测量存在的问题,提出了一种叶片高精度自动测量融合系统.系统结合双目三维扫描装置和电控转台,利用高精度校准平面旋转,通过平面拟合、虚拟转轴及角度计算,获取高精度四元数及中心位置坐标后完成自身定位.多次测量数据以中心坐标为中心,进行四元数运算,即可实现叶片实时测量融合.对融合后数据采用阈值迭代就近点(ICP)算法收敛处理消除机械转动误差.结果表明:系统装置综合精度为0.03~0.04mm,可自动、高效、稳定地实现发动机叶片的高精度测量.      

CNS/SINS姿态组合导航系统仿真

针对大部分飞行器导航采用地理坐标系导航,天文导航在地理坐标系下姿态解算依赖导航位置而容易发生精度发散的问题,文章研究了地理坐标系下,天文,质性姿态组合导航系统滤波算法,以有效提高导航系统的精度。首先,对天文愤性组合导航系统数学模型进行分析;然后,用Matlab软件根据实际情况设定参数并获得仿真数据,在仿真数据的基础上进行标准的卡尔曼滤波的仿真研究。仿真结果表明,当惯导与天文导航进行姿态组合后,各导航参数精度明显提高,在短期内可认为是收敛的,但仿真时间较长后,各导航参数出现缓慢的发散趋势。     

基于CCD激光经纬仪测量的舰载雷达标校方法

介绍了一种利用激光测距仪测距、CCD光学经纬仪测角对动态的舰载雷达天线进行定位的雷达标校方法。探讨了对动态目标的定位原理,给出了真值测量的数学模型,论证了方位标的设计原则,分析了雷达标校的精度。