导向型材自动冲孔机

导向型材是装在飞机机翼上的一种长条型材零件,用0.6～0.8毫米厚的不锈钢板滚压成型,全长4米多,220多个φ2.6毫米的小孔不等距地分布在零件的两侧。零件图如图1所示。按原工艺方法加工导向型材上的这么多小孔,首先要按样板划线、打样冲、上钻床钻孔,然后打毛刺,完成这四道工序每根需花1.5～2小时,工作量大,往往拖延生产进度。一九七六年初,我们自行设计和制造了一台“导向型材自动冲孔机”(见图2)。实现自动化冲孔后,把原来的四道工序合     

微小孔电化学去毛刺试验研究

采用电化学方法对不锈钢管壁上钻削的微小孔与不锈钢管内壁相贯处难到达区域的毛刺进行去除。实验研究了加工时间、电解液成分与浓度、电解液流动方式对微小孔毛刺去除质量的影响以及相应条件下阴阳极极间电压的变化规律。研究结果表明:在优选的加工工艺参数条件下,可有效地去除微小孔毛刺。     

旋转电极电化学去毛刺

电化学去毛刺是复杂形状,小孔、相贯孔零件去毛刺的一个有效方法,但工具形状必须与去毛刺的形面一致。这带来许多不便。RobertBosch公司开发出通用工具旋转电极电化学去毛刺技术,简化了阴极工具制造,不必为每个零件配制一个工具。     

电火花内圆磨加工副滑阀深孔

某副滑阀内孔孔径为φ6~(+0.013)毫米,孔长80毫米,前端孔径φ7毫米,长35毫米,小孔总长达115毫米,L/D=115/9≈19(图1)。φ6~(+0.013)毫米小孔表面光洁度为▽11,椭圆度、锥度、母线不直度小于0.001毫米,和主滑阀的配合间隙为0.001～0.003毫米。副滑阀材料为12CrNi3A,内孔表面渗碳,淬火硬度HRC58～63。     

风动高速磨头和坐标小孔的加工

我厂有几种钟表零件,是由若干夹板和齿轮等组成。夹板材料为1毫米厚的铜板,孔距都在25毫米内,孔距公差±0.01毫米,小孔直径φ0.625～3,公差 0.02,孔数为17～19个。此种零件采用冲孔和整修两次成型。其所采用的冲模,孔距公差取±0.005毫米,孔径公差取0.005毫米,有效孔深3～5毫米。     

小孔深孔加工

我厂产品有个零件,如图1所示。需加工直径3毫米,深115毫米的小孔4个和直径3毫米,深95毫米的小孔1个。过去在普通钻床上钻孔,不仅劳动强度大,钻头容易折断,尤其是孔容易引偏,超出公差要求,造成小孔和工件内壁串透。因而废品达7～10%。我们用普通车床改装了一台深孔钻,仍然采用了普通的麻花钻,但是增加了电子扭矩保护装置来控制     

铝合金深小孔去毛刺工艺——电化学去毛刺法

一、概述机械加工零件的深孔时,在孔道交叉处产生尖边尖角毛刺。我厂某产品壳体(铸造铝合金件),其内部油路孔道有88条,孔径φ3～φ5,孔深至120毫米。这些油路孔道纵横交叉形成近140处毛刺部位。图1是该零件上的一个剖面图,从图中可看出油路孔道交叉情况,加粗处为产生毛刺部位。     

大长径比外圆与内孔加工

如图1所示大长径比细长杆外圆与深孔加工,材料是30CrMnSi加工性能差,毛料是厚壁管材,加工量约为0.35～0.5毫米左右,又有不同程度的弯曲,管内原有约为2～2.5毫米内孔,加工孔时客观上起导向作用,且壁厚不均,上下差可达0.2毫米左右,由于外径工量很小,且不能热处理,故内应力不能消除,加工后变形大,此件技术要求是(外径负0.2毫米,壁厚差不大于0.2毫米,即内孔直线偏差在0.2毫米以内,全长跳动不大于0.2毫米)就很难达到。针对零件材料状况和要求,进行了工艺分析,为保证技术要求采取了以下措施。     

滚筒去刺机的非标准设计

在实际生产中 ,对于批量大的黑色金属工件 ,尤其是钣金件、冲压件等的去毛刺通常采用手工操作。手工操作生产效率低 ,产品质量人为因素影响大 ,且对于形状复杂件的小孔、深孔去除毛刺困难。为此 ,我们对旧的非标准滚筒去刺机进行技术改造 ,成功地解决了这一问题 ,现已在我厂应用。1　滚筒去刺机结构滚筒去刺机是利用减速器、齿轮副使滚筒低速旋转 ,将碎砂粒及碎砂轮片、块与工件混合搅拌达到去除工件全部毛刺的目的。其结构简图如图 1所示 ,其中电机、减速器外购。齿轮材料为 4 0Ｃｒ,滚筒、滚筒支架采用原零件 ,滚筒支架铜套材料为耐磨铝青…     

薄壁零件的电解加工

这里介绍的是在壁厚1.1毫米的附件上电解加工八个槽的问题。零件如图1所示。该零件原用机械加工制造,需先钻定位孔再铣槽。铣槽后大量毛刺留在槽子下部并往内翻,要花费大量时间和劳动力打毛刺。机加单件工时定额为65分钟。现采用电解加工一次成型,不到10分钟即可同时加工好6个零件,效率提高十倍。采用此种方法无需专用电解加工机床,一般的电解设备均能满足要求,只需根据所加工的零件制作一个简单的电解夹具,采用固定式     

读者、作者来信摘登

国营134厂 任国峰:我是《航空工艺技术》的一位读者,正在致力于收集有关激光加工技术的资料,主要用于加工小孔。贵刊给了我很有价值的提示,请在百忙之余再次给予指导,有关气体激光加工设备的购置、价格、主要性能以及其他有关情况。 贵州华阳电工厂 张瑞平:《从经济观点看<热能去毛刺>的发展前景》一文,很适合解决我厂汽车锁类配件中压铸锁芯去毛刺问题。我厂是国家汽车锁类配件的定点生产厂,长期以来,由于锁芯毛刺无法去除而严重地影响了锁的质量,所以恳请帮忙。 成都航空仪表公司 丁湘川:贵刊1991年登载的《超薄壁螺纹零件的滚压加工》,我们看后很感兴趣,想进一步了解情况,参观学习。     

沟槽节流动静压轴承在内圆磨具上的应用

产品YB20的转子内孔和端面要求光洁度▽9、椭圆度0.003毫米。原有M2110内圆磨床加工产品只能达到光洁度▽7、椭圆度0.007毫米,磨头是滚动轴承的,不能满足产品要求。为此,对磨头进行改装。考虑如采用小孔节流结构,由于转速高、温升大,不能保证磨头精度。     

试棒在小孔节流静压轴承调整中的应用

我们在外圆磨头上改装小孔节流静压轴承的调整过程中,遇到一个较大的困难,即主轴(φ50毫米)与轴承的配合间隙必须在0.046～0.052毫米范围内。开始,我们采用测量轴承孔径再配磨主轴的方法来保证这一精度。这就要求在测量轴和轴承直径时的误差都不得超过0.003毫米,但由于量具本身的误差,加上测量中的误差,这样高的精     

激光打孔机加工叶片发散孔

根据激光的特点,针对我厂一些零件的小孔加工,我们研制了固体激光打孔机(图1)。于一九七八年九月开始加工叶片发散孔(孔径为0.5±0.1毫米),现已加工三百多片。使用表明,设备性能稳定,工作可靠。同电火花加     

端齿传动件啮合稳定性及加工技术研究

针对铣削端齿后产生的毛刺难以去除现象,开展铣削端齿无毛刺加工工艺研究,端齿冲压成形技术研究,提高加工效率和实物质量的一致性,高效加工,并制定端齿型面及边缘去毛刺质量的检查方法,解决在装配试验及产品使用过程中,调节部位端面齿轮产生的卡滞故障.     

组合钻套

钻套在组合夹具中作为导向元件用，其规格多、数量大。我厂的产品中，加工小孔较多，因此小孔径的钻套需要量也很大。孔径在1.5毫米以下的钻套,其     

精密机械零件毛刺的表征研究

针对精密零件在机械加工过程中及后续使用中遗留毛刺无统一表征问题,采用LEDCA DCM3D型白光干涉仪测量零件毛刺去除前后的形态,一方面从表面形貌三维图和零件横纵方向截面图定性表示毛刺去除与否及去除情况;另一方面从毛刺幅度参数、毛刺空间参数等参数定量表征毛刺去除与否。     

液体静压轴承在BPH300型平面磨床上的应用

一、概述 BPH300型矩台卧轴平面磨床是五十年代捷克的产品。经二十多年使用,精度下降,被加工零件波纹度大,最高加工光洁度为▽8。生产中被加工件的光洁度一般要求在▽9以上,故需增加研磨工序。将该磨床的磨头由动压轴承改为小孔节流液体静压轴承后,不用冷却液磨削,工件光洁度可达▽10。在横向进给相同的情况下,最大屹刀量从0.2毫米提高到0.3毫米。如果把皮带轮改为卸荷装置,减少电机振动对主轴的影响,加以适当的冷却液,估计光洁度还可提高一级。     

无氧铜微铣削加工中尺寸效应对出口毛刺的影响研究

为预测出口毛刺的形成高度,本文根据微铣削加工中未变形切屑厚度理论,构建出口毛刺几何模型。采用有限元仿真方法,分析微铣削加工无氧铜时尺寸效应对出口毛刺尺寸的影响,发现当未变形切屑厚度与刀尖钝圆半径比值为1时毛刺尺寸达到最小值。分析工艺条件对切削力的影响,发现未变形切屑厚度的改变对切向力的变化有显著影响,切削速度的改变对切削力基本无影响。     

行星式滚动光饰加工

机械加工零件去毛刺一直是生产中的一个薄弱环节。目前,工厂生产中机械去毛刺多采用滚筒和振动光饰机加工,其主要缺点是生产效率不高。我厂自制行星式滚动光饰机,经过十多年的使用证明,生产率比普通滚筒和振动光饰机高几倍到十几倍。尤其适用于批量大的中小型零件的去毛刺和光饰加工。精密仪表零件,要求加工后无毛刺、无锐边。用手工去毛刺的工作量约占机械加工工时的10～35％。由于零件尺寸小,不仅难保证质量,而且有些几乎不可能用手工加工。用行星式滚动光饰机加工效果比较好。滚动光饰加工,不仅能有效地去除毛刺、打锐边,而且还能作为精加工抛光工序,使零件获得较高的表面光洁度及精确的尺寸。除此之外,还可用来去掉冲压件、压铸件的氧化皮,使其表面光洁美观。