飞机起落架纵横向定位方法研究

概述了起落架概念设计阶段的任务要求，从飞机起飞／着陆性能，滑行稳定性，刹车和转弯品质，起落架支柱长度，安装位置和地面机动性等方面的要求入手，提出了确定起落架纵、横向位置的要求和方法。     

飞机起落架着陆撞击动力分析

根据现有油—气式缓冲器结构形式．针对模拟起落架着陆撞击过程的落震试验模型．考虑起落架航向刚度和阻尼的影响,依据撞击过程中各变量间的运动关系．建立了描述着陆过程中的运动微分方程组．并采用龙格库塔法对运动微分方程组进行求解。最后采用该方法对K8飞机主起落架(单腔)和某机起落架(双腔)落震试验过程进行了模拟．并与试验结果进行了比较。发现计算结果与试验结果吻合较好。     

基于ADAMS/Aircraft的大型飞机起落架动态性能仿真分析

首先利用ADAMS/Aircraft建立了支柱式起落架虚拟样机模型及全机虚拟样机模型,对建立的起落架缓冲系统进行了受力分析。应用以上建立的模型,分别进行了主起落架落震仿真试验和全机着陆动力学仿真试验,并分析了仿真试验结果。仿真结果表明所设计的起落架能够满足飞机着陆性能的要求。     

飞机起落架机构运动仿真技术研究

现代军机结构中含有大量运动机构,为设计及装配过程带来了巨大挑战。通过虚拟仿真技术对这些复杂运动机构的运动原理进行分析和仿真,能有效地帮助工艺人员对其进行工艺分析,找出运动机构中的可调量,指导现场工人进行安装调试,缩短设计及装配周期。采用CATIA的运动学仿真模块DMU对飞机起落架机构进行了运动机构仿真和分析,能有效模拟飞机起落架机构的实际运动状态,为其设计、优化及装配提供了依据。     

大型水陆两栖飞机起落架总体布局

<正>水陆两栖飞机拥有在陆地和水上起降、速度上优于车辆和船舶的特点。故而,在21世纪的今天,随着世界航空工业的发展,各国正逐步掀起新一轮的水上飞机、水陆两栖飞机和地(海)面效应飞行器的研制高潮。     

飞机起落架故障数据库模型与实现方法研究

讨论了民用飞机起落架故障数据库的结构模型，基于关系模型故障数据库故障树存储结构的表示及实现，详述了Treeview的基本功能和使用方法等内容。文章最后介绍了采用VFP建立Boeing737起落架故障数据库的部分功能。     

飞机起落架制造及其工艺探讨

概括地介绍了我国飞机起落架制造的发展简况，并通过与国外对比分析，较系统地阐述了ＬＡＭＣ飞机起落架制造及其工艺，反映了我国飞机起落架的最新成果及工艺水平。     

飞机起落架系统的造型,仿真与干涉分析

本文介绍了在设计飞机起落架的初期阶段，如何应用实体造型技术和机构仿真技术在微机上构造起落架系统的三维几何模型和运动模型，获得逼真的起落架系统的三维图象并实现准确的运动仿真；还提出了一套独特、方便、灵活的干涉定性、定量检测方法。全文以南飞公司某型飞机主起落架为例进行分析。     

飞机起落架设计专家系统研究

从设计型专家系统组成出发,将设计型专家系统理论应用到起落架设计中,文中详细讨论了起落架设计知识表有式和组织结构,以及起落架设计专家系统ＡＬＧＤＥＳ组织结构,通过研究表明,专家设计系统可以有效地利用起落架设计经验,提高起落架设计质量、缩短设计周期,有力的推进人工智能技术在飞机设计领域中的应用。     

多轮多支柱式飞机起落架运动特性仿真研究

为了评估起降阶段的飞机操控特性,针对某型飞机多轮多支柱式起落架系统,研究组成单个起落架支柱的轮胎、缓冲器、刹车系统、前轮转弯等部件的受力、力矩特性及传递过程。基于线性理论,将多个支柱运动特性叠加,运用Matlab/Simulink软件工具,建立整个系统的仿真模型。嵌入某型飞机六自由度运动解算模型进行飞机落震、加速滑跑、高低速转弯、起飞离地、着陆接地、刹车减速等仿真验证,并在某型飞机动基座模拟器上进行飞行试验。结果表明:该起落架模型各项功能完善,能够正确反映飞机姿态响应过程,飞机起降过程感受与真实飞机基本一致。     

CFRP铣削有限元模型建立及切削力仿真分析

为探索碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)铣削加工过程中切削力与工艺参数之间的映射关系,建立CFRP铣削加工有限元仿真模型并对切削力进行分析。基于ABAQUS软件通过定义材料属性、材料失效模型、纤维铺层数和纤维方向建立了CFRP铣削加工二维有限元仿真模型,并对该模型进行了实验验证。基于该模型,分析了切削力与纤维方向角、铣削速度、每齿进给量和刀具前角等工艺参数之间的映射关系。仿真结果表明:纤维方向角从0°增大到90°,切削力呈现降低趋势,而纤维方向角从90°增大到180°,切削力呈现增大趋势。随着切削速度和每齿进给量的增大,切削力随之增大,而随着刀具前角增大,切削力随之减小。     

子母弹弹道模型建立及仿真

根据子母弹子弹的受力情况，建立了子弹为刚体时在三种不同坐标系下的弹道模型及子弹的初始参数计算模型。通过对模型的仿真结果与精确弹道值的比较，可以看出所建立的数学模型是正确的，很好地解决了子母弹子弹的二次弹道计算问题。     

绕跨声速三角翼的激波/涡干扰流场数值模拟

 在绕三角翼的跨声速流动中,随着迎角的增加,三角翼上的涡破裂位置会出现突然前移的现象。针对这一与亚声速下不同的流动现象,采用带曲率修正的Spalart-Allmaras(SAR)湍流模型,求解定常雷诺平均Navier-Stokes(RANS)方程,对不同迎角下绕65°后掠尖前缘三角翼的跨声速流动进行数值模拟,并在此基础上,采用基于SAR湍流模型的脱体涡模拟(DES)方法,对由激波干扰导致的前缘涡破裂位置的运动规律进行了初步探讨。模拟结果与试验结果对比表明:SAR湍流模型能准确地模拟出三角翼上的激波系统和旋涡结构,并能准确模拟出由于激波干扰导致的涡破裂位置突然前移的现象。此外,对涡破裂后流场的非定常数值研究发现,支架前端正激波的干扰作用使得涡破裂位置向下游移动比较突然,而向上游移动则相对缓慢。     

CFRP三维铣削仿真模型的建立及层间损伤分析

碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)具有层间结合强度低、各向异性等特点,切削过程中易产生层间损伤。为了对CFRP铣削加工过程中的层间应力、层间损伤进行研究,建立了复合材料三维铣削仿真模型。该模型在结构上采用等效均质建模,层内单元利用VUMAT子程序建立了三维Hashin起始失效准则以及损伤演化过程模型,层间采用Cohesive单元连接以模拟层间损伤的产生及扩展。通过与实验切削力数值的比较,验证了仿真模型的准确性。利用该模型分析了切削力、层间应力及层间损伤随纤维方向角(0°、45°、90°、135°)的变化规律。结果表明:铣削过程加工损伤主要集中在近工件表面。铣削力、层间应力、层间损伤受纤维方向角的影响,纤维方向角为90°与135°时,轴向铣削力较大,层间应力与层间损伤均随纤维方向角的增加而增大,纤维方向角为135°时,层间应力最大,层间损伤最严重。     

飞机着陆操纵指令模型设计与仿真

针对某型飞机进场着陆完全靠目视飞行的现状,分析了该飞机加装着陆指令驾驶系统的可行性,分别设计了下滑线、基准线和下滑速度操纵指令模型。对人机闭环系统进行了飞机全量运动方程数值仿真。仿真结果表明所设计的着陆操纵指令模型可用于实现飞机着陆指令驾驶任务。     

CT-1标模大迎角静态气动特性数值模拟

 采用雷诺平均的Navier-Stokes方程,对接网格技术和TRIP（TRI sonic Platform）软件,数值模拟了CT-1标模大迎角静态气动特性。来流马赫数0.5,迎角0°～100°,侧滑角0°和5°,在与1.2 m跨声速风洞试验结果对比的基础上,重点讨论了对流项离散方法、湍流模型、远场距离和不同尾部处理形式对CT-1标模大迎角静态气动特性影响。研究结果表明,不同尾部处理形式对大迎角静态气动特性数值模拟结果影响显著,模拟试验的尾部支杆是对比大迎角静态测力试验结果与计算结果的基本要求。     

轴流压气机特性计算及激波模型研究

为快速准确预估轴流压气机特性和激波损失,基于轴流压气机S2流面流线曲率法,分别采用正激波模型和改进的双激波模型,对某型2级跨声速风扇特性进行数值模拟计算,得到了100%设计转速近设计点与99.76%设计转速近堵塞点的总体性能和气动参数,以及95%、100%和110%设计转速的特性曲线。通过将计算结果与试验数据进行对比,分析研究了各激波损失模型在激波损失预估和风扇/压气机特性计算方面的差异。分析结果表明:在跨声速风扇/压气机近设计点激波损失和特性参数的计算中,正激波模型损失径向分布计算结果接近试验值,总压比和总效率计算值分别较试验值约低1.96%和2.54%,模型能够满足工程需要。而在近堵塞点,改进的双激波模型总损失计算值更接近试验值,总压比计算值和试验值很吻合,总效率计算值比试验值约高7.28%。改进双激波模型的不同转速线效率特性曲线也明显更接近试验值,模型能够较准确地预测远离设计点激波损失和特性参数。     

基于改进拟合法的涡扇发动机状态变量模型建立方法

为解决拟合法建立涡扇发动机状态变量模型时初值难以选取的问题和有效提高模型的精度,研究了一种改进的优化拟合方法.针对拟合法初值难以选取的问题,采用改进偏导数法获得的优化迭代初值;根据发动机稳态工作点线性化模型的动态响应与该点处的非线性模型动态响应一致的原则,采用线性最小二乘优化拟合法建立某型涡扇发动机状态变量模型.通过在不同状态工作点、采用不同模型结构,与改进偏导数法和非线性部件级模型仿真结果相比较表明:该方法能有效保证模型收敛性,具有较高的建模精度,并适用于高阶系统建模.     

滚动轴承内圈故障的动力学模型建立及仿真

针对目前滚动轴承内圈含单一点蚀故障模型无法真实再现实际故障发生过程的缺陷,基于接触理论,综合考虑内圈变形和故障实际尺寸等因素,根据滚动体通过内圈点蚀故障形变量渐变释放的客观事实,建立了1种滚动轴承内圈故障的动力学模型,克服了传统模型瞬间释放变形量导致冲击力过大的缺陷。经数值仿真和试验验证表明了该模型的正确性。