00Cr10Ni10Mo2TiAl钢的尺寸稳定性研究

本文较系统地研究了超低碳马氏体时效不锈铜00Cr10Ni10Mo2TiA1在不同热处理温度下的尺寸效应及其和组织状态的关系。同时,采用低温定载的方法研究了该钢在低温和不同应力作用下的组织稳定性,从而确定了00Cr10Ni10Mo2TiA1齿轮的最佳预处理工艺参数,使氮化零件的组织、尺寸基本稳定,满足了4级齿轮加工精度的要求,确保了齿轮在低温使用时安全可靠。     

航空燃油调节器齿轮氮化层均匀性的分析与改进

航空燃油调节器齿轮是调节器中的关键零部件,通过选取XX-18中的3个齿轮对工艺可行性、工艺路线的安排、齿轮精度的检测、氮化热处理方法等5方面进行分析研究,找出可能影响齿轮氮化层均匀性的因素,并通过改进插齿粗加工、磨齿精加工的加工基准一致性,和氮化热处理使用新的加工设备和改进加工方法,提高零件合格率。     

不锈钢零件小孔的离子氮化

本文结合“海豚”发动机燃油附件的生产与试制,对不锈钢零件小孔离子氮化的特点和工艺方法进行了较为详尽的论述。对小孔内光洁度可能对渗层的均匀性产生什么影响,以及在实际氮化过程中如何去除小孔内钝化膜等问题也做了较深入的讨论。并且,在大量试验的基础上最终提出了对φ3毫米及φ1.5毫米小孔进行孔内离子氮化的炉前控制参数。     

通氨滴醇软氮化工艺试验

介绍了通氨滴醇气体软氮化工艺的试验过程,并在分析试验结果的基础上确定了最佳软氮化工艺条件.     

火箭发动机齿轮气体氮化工艺

火箭发动机涡轮泵用齿轮,由于腹板薄且不对称,极易变形。本文提供了适用于该类齿轮的氮化工艺。     

国外工艺动态

国外工艺动态一种新的离子氮化法法国ＶｉｄｅＡｄｏｕｒ公司与波城及阿杜尔城大学（ＵＰＰＡ）联合开发一种新的离子氮化法Ｑｕａｌｉｐｌｉａｓｍａ，可满足对离子氮化表面处理的需要。离子氮化比气体及液体氮化的优点在于：易于进行渗层处理；可适应材料所需之温度；在...     

某机若干新材料氮化工艺探讨

分析了10X14H5M2Л，1Cr11Ni2W2MoV,GH696等新材料氮化工艺，依据设计要求的中心硬度、表面硬度、氮化层深度、脆性和金相组织等，通过大量试验，得到最佳氮化工艺参数，生产出合格的产品。     

金属钛对氮化过程的强化及其机理探讨——钛离子氮化及钛氮碳三元离子共渗

五十多年以来,在工业生产中多采用气体氮化。钢制零件经气体氮化,可大大提高表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性,但由于其生产周期特长,故得不到广泛的应用。为了充分发挥氮化可显著改善工件表面性能的作用,世界各国都在不断努力研究强化氮化过程的新工艺。离子氮化、气体软氮化等新工艺就是在生产斗争这一迫切要求的推动下而产生出来的。一九七五年以来,我们在进一步加速氮化过程和碳锕的离子氮化工艺研究等方面进行了许多探索,并取得了一些良好的效果。一、钛对氮化过程的强化作用一九七五年初,太原矿山机器厂的同志在进行镀钛氮化工艺的研究中发现,对于同一炉进行氮化的工件,只需要将其中的半数工件镀钛,而其余未镀钛的工件也可以得到镀钛氮化     

正交设计在高速钢刃具气体软氮化试验中的应用

一、试验目的 为了延长高速钢刃具使用寿命,提高切削效率,用气体软氮化代替硫、氮共渗的工艺方法,了解气体软氮化中各因素对不同指标的影响,摸索较好的生产条件,为此,安排了这次试验。 试片材料为W_(18)Cr_4V,尺寸20×10×15毫米,表面光洁度(?)_(10)。设备为RJJ—25型渗碳炉。 二、试验方案 1.考察指标: 氮化深度(2～4丝为好) 脆性(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级) 硬度(HV越高越好)     

国外齿轮热处理的进展

齿轮是传递动力的机械零件,重要的航空发动机齿轮都是在高速高载荷条件下工作的,要求齿轮传递能力大、耐磨性好和抗疲劳强度高。为了满足高速、高强度、小型和长寿命的要求,大部分齿轮要进行渗碳、碳氮共渗和氮化处理。目前,航空齿轮多采用渗碳及碳氮共渗处理,15～20%的齿轮则需经氮化处理。     

钛的表面氮化工艺

本文对应用氮化方法使钛合金表面硬化的可能性进行了研究。文中的固态氮化采用离子氮化法,液态氮化采用在氮气中用激光加热熔化的方法来完成。分别检测了渗层的显微组织、硬度变化曲线、疲劳性能和耐磨性能。结果表明,虽然两种方法都使疲劳性能少许降低,但是显著地改善了耐磨性能。离子氮化法渗层深度可达0.1mm,激光氮化法渗层深度可达0.5mm,最高硬度可达Hv_(0.1)1400。     

离子氮化件工艺装备的结构设计

在离子氮化中,对于零件上不允许进行氮化的部位,目前国内外普遍采用机械屏蔽法予以保护。即根据零件的具体要求,或选用普通的销钉、金属盖板或设计专用的金属夹具将其不允许氮化的部位遮挡起来,使该部位在离子氮化时不产生辉光,从而起到防止渗氮的作用。 一九八二年起我厂承担从法国TM公司引进“海豚”直升机发动机燃调器的试制任务。在该项产品中,共有26种不锈钢零件要求进行离子氮化处理。其中,相当一部分零件属于杠杆类,虽然零件都不大,但形状却比较复杂,具有严格的变形要求。而且多数零件只允许局部氮化。根据上述情况,如何正确合理地选用屏蔽及支承夹具是能否满足零件离子氮化工艺技术要求的关键。     

热力去毛刺工艺去除齿轮毛刺的研究

研究了热力去毛刺工艺去除齿轮毛刺的可行性，对比了去毛刺前后的齿轮加工精度。试验表明，“热力去毛刺”工艺对齿轮毛刺的去除是非常有效的。     

化学热处理对40Cr钢表象疲劳极限影响的定量化研究

选用40Cr结构钢制备光滑试样和缺口试样(Kt=2.4),经调质并采用氮化进行表面强化。在旋转弯曲疲劳试验机和扭转疲劳试验机上测定氮化和未氮化试样在应力比R=-1条件下5×106循环周次的表象疲劳极限。试验结果表明,氮化后疲劳缺口敏感系数q趋近0,本文用疲劳裂纹萌生的微细观过程理论对此作了合理清晰解释。氮化使光滑试样的表象疲劳极限提高36%,使缺口试样的表象疲劳极限提高96%,并将疲劳裂纹源从表面"挤到"次表面层。在试验研究和理论分析的基础上,从疲劳性能方面提出了表面强化工艺的优化判定准则:若表面强化后疲劳裂纹源位于表面强化层下基体,或者其表象疲劳极限达到按"表面/内部疲劳极限概念"预测的数值,则此表面强化工艺已达到优化。     

长寿命模具的表面处理技术

综合介绍了各种表面处理技术 ,重点叙述了电镀、气体氮化、液体氮化、离子氮化、渗硼、化学气相沉积、物理气相沉积等常用的表面处理方法 ,分析了模具经表面处理后的综合效果     

前导向手用铰刀的离子氮化

三二○厂从1979年10月开始,采用离子氮化工艺处理前导向手用铰刀(铰刀直径16.05D,刃部材料为W18Cr4V,柄部材料为40Cr,总长200毫米),三年来经过上百次工艺试验,摸索出较为合理的工艺参数,成功地处理了40多把铰刀,使用效果良好。主要工艺参数温度:500～520℃保温时间:45分(铰刀随炉冷却至200℃时出炉) 氨气流量:350升/时电流:0.5～2毫安/毫米~2 直流电压:650伏     

盐浴氮化技术国产化

洪都航空工业集团从瑞士苏尔寿公司转包生产的P7100片梭机，其中部分零件需要进行盐浴氮化处理，采用国内的盐浴氮化技术硬件和软件，按瑞士苏尔寿鲁蒂公司技术标准和要求做试验，结果达到了德国Degussa盐浴氮化技术水平。本文详细介绍了试验情况。     

气体氮化时氨气流量大小对氮化裂纹的影响

气体氮化热处理工艺在我国应用比较广泛。气体氮化用的氮化罐一般采用奥氏体不锈钢制造,个别工厂因不锈钢材料供应困难,只能用低碳钢制造。众所周知,不论用不锈钢还是用低碳钢制造的氮化罐,都存在着随着使用时间的延长,氮化罐不断老化的现象。只不过不锈钢的表面有着稳定的钝化膜,妨碍氮的渗入,氮化罐的老化比较慢一些,而用低碳钢制成的氮化罐的老化较为明显。随着氮化罐不断老化,氨气的分解率相应地增大,为保持一定的氨分解率,就要增大氨气流量。一般资料介绍,只认为氨气流量增大,会浪费液氨和易造成漏气等疵病,致于氨气流量的增大对氮化质量的影响很少有研究报导。我们在多年生产实践中,曾出现过周期性的发生氮化裂纹。为分析和解决氮化裂纹产生的原因,我们曾对液氨的质量、干燥剂、调整氮化工艺参数等方面都做过试验,均未见效。进一步对氨气流量的增大与产生氮化裂纹之间是否存在着一定关系结合生产进行试验。本文主要讨论随着氮化罐老化,为保持氨分解不变,使氨气流量增大对氮化裂纹产生的影响。在这里需指出,氨的含水量也会影响氨气分解率的稳定,本文不讨论含水量的影响。     

齿轮激光淬火的两种工艺方法

提出了齿轮激光淬火的两种工艺方法─—单光束螺旋扫描和分光束螺旋扫描，分析了齿轮激光淬火的几个重要工艺参数。试验结果表明：采用这两种工艺方法均能获得沿齿廓均匀分布的硬化层，且经激光淬火的齿轮变形小。     

10cm氙离子推力器变推力特性研究

非重力阻尼的连续、快速、高精度补偿是实现重力梯度测量卫星精细重力场测量的关键技术之一,直接影响到整星工程任务的成败。针对重力梯度测量卫星在轨飞行期间对电推进系统宽范围连续变推力能力的应用需求,分析了10cm氙离子推力器推力调节响应特性。在此基础上,通过对阳极电流、励磁电流和阳极流率等推力高敏感响应参量的组合调节,开展了推力调节试验研究,验证了10cm氙离子推力器宽范围连续变推力调节能力,获得了1～20mN范围内的推力调节性能及其变化规律。试验结果表明：在采用地面供电、供气设备条件下,10cm氙离子推力器能够在100～597W的功率范围内实现0.98～20.29mN的推力宽范围调节,比冲175～3500s,推力分辨率优于50μN。研究为建立10cm氙离子电推进系统的推力控制数学模型及调节控制算法奠定基础。