采用计算机技术实现固化工艺自动化控制

固体火箭发动机装药固化工艺是发动机装药的重要工序,固化工艺对发动机装药质量有重要影响。过去固化工艺控制手段十分落后,只能对固化罐温度进行恒温位式调节,控制精度差,设备噪声大,故障率高,升、降温要人工手动控制,对水箱液位不能指示,浮球阀补水对系统温度扰动大,不能监测泵出口压力和水泵的实际工作状态。这种固化工艺控制系统不仅很难满足工艺要求,提高产品质量,而且     

利用LF-NMR研究燃速催化剂对推进剂固化反应的影响

对分别加入0%、2%和4%燃速催化剂Ct的某推进剂A、B、C 3个体系,应用低场核磁共振技术(LF-NMR)分别在线监测50、60、70℃固化反应,通过聚合物氢质子横向弛豫时间T2进行固化反应动力学研究。结果显示,T2与体系固化反应程度有相关性,可在线监测样品固化反应的初期、中期和末期;3个体系在反应初期、中期均表现为一级动力学反应;各体系的反应初期的表观反应活化能Ea均大于反应中期,说明2个阶段的反应机理不同;提高固化温度能增加反应速率常数k、缩短固化时间,但不影响固化反应规则,没有改变交联网络的组成;同一固化温度下,随着Ct含量增大,k值增加、固化时间缩短,说明Ct对固化反应有催化作用,含量越高,催化作用越大,但过多的Ct会影响交联剂体系的链反应规则,一定程度上改变了推进剂的空间网络结构。     

固体火箭发动机药柱加压固化仿真

对于药柱外/内径比(m数)很大的贴壁浇注式固体火箭发动机,在固化降温后,推进剂药柱内会产生显著的热应变,这严重限制了发动机的进一步高性能化。加压固化是一种降低推进剂药柱内热应变的有效方法。文中分析了加压固化的原理,推导出了加压固化所需压强与发动机参数之间的关系式,提出了一种两步分析法的加压固化有限元分析方法。针对4种不同壳体材料的圆管发动机,进行了加压固化理论计算与有限元仿真分析,给出了4种壳体加压固化时的推荐压强。     

基于实测数据的固体火箭发动机粘接界面振动损伤分析

为研究某立贮式固体火箭发动机在海洋值班条件下推进剂/衬层粘接界面的损伤情况,对固体火箭发动机在实际振动载荷与重力耦合作用下的疲劳损伤进行了评估。对监测的发动机振动数据进行了预处理;利用有限元软件先后模拟了发动机固化降温过程和值班振动过程;运用三点雨流循环计数和Miner理论对粘接界面危险点处累积损伤值进行了计算。结果表明,固化降温过程中,药柱两端与人工脱粘层脱开,推进剂/衬层粘接界面剪应力变化过程可由幂函数τ=a·t~b+c表示;以固化降温结果作为原始条件,振动初始时刻粘接界面剪应力发生剧烈变化,约15 s后剪应力稳定变化,最大值点位于界面头部;在某特定海情下连续值班一年时,重力和振动载荷造成的某固体发动机寿命损伤为14.84%。     

光纤嵌入法监测复合材料固化的研究

通过嵌入光纤对芳纶／五氧复合材料板及环氧树脂浇注体的固化进行初步研究，结果表明，光纤嵌入法能准确监测出浇注体及芳纶／环氧复合材料的瞬时固化情况。     

灵敏材料的发展

灵敏材料已成为今天发展中的先进复合材料的一个热门种类.它的基本概念很简单,就是在复合材料各层间嵌入传感器,利用传感器提供信息,监测固化程度,预警即将发生的零件失效,或者测量零部件在使用期间的应变.采用这一概念,我们就可以得到一种自动调节的灵敏零件,例如,改变形状以改变不同机动飞行期间升力的机翼.福斯特-米勒公司是发展监测固化期复合材料的纤维光学系统的首批公司之一,一旦把这种纤维嵌入复     

不同固化方式下环氧树脂体系固化行为及力学性能研究

分别采用热固化、微波固化及微波和热组合固化3种方式对双酚A环氧树脂/4,4’二氨基二苯甲烷(DDM)体系进行了固化试验研究,用红外光谱法(FT-IR)、差示扫描量热仪(DSC)、扫描电镜(SEM)等分析其固化行为及微观形态表征,对固化试样进行了力学性能测试。研究结果表明,微波固化能显著提高体系的固化反应速率,缩短凝胶化时间,微波固化及微波和热组合固化达到完全的时间仅分别为0.9 h和1.5 h,微波固化产物具有比热固化产物高的玻璃化转变温度(Tg);组合固化试样的拉伸强度能达到热固化试样的95%以上,但微波固化试样拉伸强度仅为热固化试样的80%,扫描电镜分析表明微波固化产物在微观形态上与热固化及组合固化产物有较大差别。     

复合材料壳体固化过程温度场数值分析

为解决固体发动机复合材料壳体固化成型过程中由于加热不均和固化不均导致的脱粘分层等质量缺陷问题,综合考虑了树脂的固化反应特性、固化炉内的热空气流动特性、复合材料物性参数的时变特性、模具和辅助材料的影响及其物性参数的时变特性,建立了壳体固化成型过程的热-化学耦合数学模型,数值模拟了固化过程中壳体温度的变化历程,获得了壳体固化过程中温度的变化规律。研究结果表明,模拟结果与测量结果的误差小于1.5%,表明所建立的模型能对壳体固化过程温度场进行较为准确的预估;壳体固化过程中没有出现放热峰,表明树脂的固化反应热对壳体固化过程影响微小;壳体固化过程中,最低温出现在临近接头区域。     

丁羟衬层固化度工艺研究

依据环境湿含量变化,进行了衬层固化机理分析及固化参数和固化时间对衬层性能的影响实验,研究了衬层发软,不易脱模的问题。结果表明,衬层固化参数研和固化度直接影响燃烧室绝热层／衬层／推进剂界面的粘接;采用衬层胶片、钢／衬／药或钢／绝／衬／药试件监控衬层固化度,并调整衬层固化参数,可确保燃烧室内衬层与推进剂的同步固化。     

环氧化端羟基聚丁二烯室温固化及性能研究

针对环氧化端羟基聚丁二烯(EHTPB)中环氧基团难以室温固化的特性,探索了以钛酸酯偶联剂(TC-114)为固化剂实现EHTPB室温固化的固化工艺。采用红外光谱(FTIR)证明了TC-114中的P—OH能够使EHTPB的环氧基团在室温下开环固化,借助差示扫描量热法(DSC)研究了该固化体系的固化动力学特征,推导出该固化反应的表观活化能为40.76 kJ/mol。考察了TC-114用量、固化温度、EHTPB初始环氧值等对固化产物力学性能的影响规律。结果表明,当TC-114质量含量为24%、固化温度为50℃时,固化产物的力学性能最佳。     

纤维增强复合材料电子束固化工艺

纤维增强复合材料电子束固化工艺采用电子加速器给电子以足够的能量使树脂体系发生交联反应而固化。该工艺不需要热压罐,可在室温下固化。从而降低模具费用,节省能源,减小制品中的热应力,制品综合性能好,是纤维增强复合材料低成本生产的一种新颖方法。电子束固化的基本条件是要有可被电子束固化的树脂体系和电子加速器,该方法已被用来生产大型空间运载器的结构部件。     

复合材料机械加工技术简介

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和非常规两类方法。常规方法简单、方便,但加工质量不高,易损坏加工件,刀具磨损快,而且难以加工形状复杂的工件。非常规方法虽然复杂些,但其加工质量高,刀具磨损小,能加工复杂形状的工件,容易监控,因此经济效益高。文中简要介绍这两类方法的特点和加工时应注意的事项。     

固化工艺对高模量碳纤维/环氧648复合材料性能影响的分析

高模量碳纤维 /环氧 6 48复合材料是目前应用于卫星结构的主要材料之一。文章对高模量碳纤维 /环氧 6 48复合材料的固化工艺进行了分析 ,最终选定合理的固化工艺     

复合固体推进剂单向拉伸力学模型

本文提出了复合固体推进剂单向拉伸力学模型。导得的数学表达式指出：推进剂的伸长率不仅与弹性粘结体的伸长率和固体填料体积分数有关，而且还与界面粘结层厚度和固体粒子直径有关。理论计算结果较Ｔ．Ｌ．Ｓｍｉｔｈ和Ｆ．Ｂｕｅｃｈｅ的计算结果更接近实际推进剂的结果。     

碳化硅在复合材料超塑变形中的作用

本对ＳｉＣｐ／ＭＲ６４复合材料的超塑性行了研究，在温度５１０℃，应变速率为８．．３３×１０＾－＾３Ｓ＾－＾１时延伸率达２１５％。ＳｉＣｐ对超塑形过程中的组织有很大影响，其中主要影响着晶粒长大和孔洞形核及长大。复合材料超塑性低的原因在于变形地平生大量孔洞。     

复合材料成型工艺的发展

文章介绍了最近国内外广泛应用、并有较大应用潜力的3种复合材料成型工艺,即模压成型工艺(较详细介绍了树脂传递模塑工艺(RTM))、缠绕成型工艺和拉挤成型工艺,概述了它们的原理、生产、应用和发展情况。简介了固化工艺的发展,最后展望21世纪初复合材料成型工艺的发展趋势。     

复合材料包装箱的研制与应用

文章对某复合材料包装箱的研制进行了重点介绍。     

复合材料夹芯板的屈曲分析

本文考虑到了横向剪切的作用，通过应用最小势能原理和能量变分方法建立了复合材料夹芯板的稳定性控制方程，在位移场的表达式中，将横向和纵向位移对z进行泰勒展开，并且保留了前四项，在使得横向剪力满足在上下表面为零的条件下，选用了同一阶剪切理论相同的参数，即引入参考曲面的法线转角φx,φy，避免了引入横向剪力修正系数。给出了满足不同边界条件的基本项，采用了Galerkin方法，对稳定性方程求解，在对控制方程线性化以后，通过计算系数矩阵的最小广义特征值来获得了屈曲载荷，并且将屈曲载荷计算与文献做了对比，分析了夹芯板的几何尺寸，纤维铺设方式以及边界条件对屈曲载荷的影响。     

复合材料胶接连接工艺

文中叙述了胶接工艺应具备的条件,复合材料胶接连接工艺特点和质量控制等内容。