1420铝锂合金典型构件超塑成形研究

采用超塑成形工艺制备了1420铝锂合金盒形结构试验件.通过有限元模拟及微观组织观察,分析了温度对1420铝锂合金超塑性的影响,超塑成形后试验件的壁厚分布及材料的超塑成形断裂机制.结果表明:有限元模拟能够很好地预测超塑成形后试验件的壁厚分布;当成形温度为520℃时,1420铝锂合金表现出良好的超塑性变形能力;在超塑成形过程中,随着变形量的增加,材料内部空洞的交连和聚合是导致1420铝锂合金最终破坏的主要机制.     

细晶1420铝锂合金超塑变形后的组织和性能分析

以细晶1420铝锂合金为研究对象,开展了不同温度条件下的盒形件超塑胀形试验,并利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜以及室温拉伸等检测手段,对超塑变形后材料的组织特征和力学性能进行了系统的分析和研究.     

铝锂合金激光焊接接头组织与缺陷研究进展

随着对飞行器性能的要求日趋提高,结构减重成为航空航天制造中的重要任务。铝锂合金由于其轻质高强等优良性能,被认为是极具发展前景与优势的航空航天轻质结构材料。同时,激光焊接技术被认为是最为有效的铝锂合金连接方式之一。但是,由于合金的特性及飞行器制造产业的要求,铝锂合金激光焊接技术仍存在诸多难点,介绍了铝锂合金激光焊焊缝特殊微观组织及常见焊接缺陷,重点讨论了等轴细晶区(EQZ)、焊接气孔、焊接裂纹及接头软化缺陷的形成机理及抑制措施。     

镓中间层1420铝锂合金扩散连接方法与试验研究

研究了镓对1420铝锂合金的表面活化作用,结果表明液态镓能有效破坏1420铝锂合金表面的氧化膜。基于镓中间层的表面活化作用,在力学拉伸试验机上通过机械加压方法,在试验温度520℃,连接压力7MPa,扩散时间1h条件下,对1420铝锂合金进行了扩散连接试验,并通过光学显微镜、扫描电镜和剪切强度试验等方法,对接头进行了微观分析和剪切强度测试。结果表明,中间层厚度小于1mg/cm2时,接头界面处的缝隙非常明显,焊合率较低,接头剪切强度很低,其剪切断口微观形貌光滑平整;中间层厚度大于1mg/cm2时(包括1mg/cm2),扩散连接界面完全消失,接头剪切强度明显提高,其剪切断口微观形貌中呈现沿剪切方向的撕裂带,表现为韧性断裂特征。中间层厚度为1mg/cm2时,接头剪切强度最高,达到58.35 MPa。     

1420铝锂合金锻件质量管控措施

文摘1420铝锂合金锻件主要失效类型有成分偏析、氧化物夹杂和延迟开裂。本文根据失效分析的结果,结合对锻件从生产、检验、存放到最后加工为成品的整个工艺流程的研究和分析,提出了9个方面的质量管控措施,防止失效故障的发生,有效地提高了1420铝锂合金锻件的质量可靠性。     

铜中间层1420铝锂合金TLP工艺试验

采用铜作为中间层,进行1420铝锂合金过渡液相扩散连接工艺试验研究.分析扩散连接参数对接头组织及剪切强度的影响规律.     

铜中间层1420铝锂合金扩散连接工艺

采用铜作为中间层,对1420铝锂合金的固相扩散连接技术进行了试验研究,分析了不同工艺参数对扩散连接界面组织及接头强度的影响规律.     

铝-锂合金的真空熔炼

 在ZG-25型中频感应真空炉中进行了铝-锂合金的熔炼与铸锭。真空度为66Pa。考察了普通石墨坩埚、氧化铝坩埚,以及氧化锌涂料、氮化硼涂料与铝-锂熔体的反应。抄到了在真空下控制铝-锂熔体中锂含量的方法。在不使用钛-硼细化剂的条件下,铸锭呈细小等轴晶组织,其成分均匀,夹杂物极少。真空熔炼可使合金中的氢、钾,钠等杂质含量显著地降低。     

1420铝锂合金EBW接头显微组织分析

通过对１４２０铝锂合金电子束焊接（ＥＢＷ）接头进行焊缝组织分析,期望得到在现行的焊接工艺条件之下国产１４２０铝锂合金与相同牌号进口材料的焊缝组织及焊接缺陷等规律,用以指导工业生产。     

铝青铜表面激光熔覆层组织与性能研究

采用激光熔覆技术在QAl9-4铝青铜表面熔覆了一层Ni基合金层,以提高QAl9-4铝青铜的耐磨性.为了提高QAl9-4铝青铜对激光的吸收率,实验采用少量自制的粘结剂并配合压力机将合金粉末预置在QAl9-4铝青铜表面,然后激光重熔.通过对QAl9-4铝青铜表面熔覆层组织研究分析表明:熔覆层与基体形成了良好的冶金结合,无裂纹缺陷的存在;熔覆层组织受凝固速度的影响较大,其表面组织为胞状晶,中部为发达的树枝晶,结合区上部由于基体的激冷作用而呈细晶区,细晶区以下又以树枝晶和胞状晶为主.激光熔覆层的平均硬度是QAl9-4铝青铜基体硬度的3倍多.     

BT-14钛合金舱口外盖白斑问题

BT-14钛板为某产品舱口盖结构用材料,焊前检查时,发现钛板表面有数量不等的白色圆状斑点。文章从白斑的外观形貌、微观组织以及力学性能等方面进行分析,重点研究了白斑组织对钛板使用性能的影响,并提出后续生产中的预防措施。     

Characteristics of surface and subsurface of formed thread parts by axial-infeed thread rolling process

The thread rolling process has been widely applied to manufacture high-performance thread parts. In this process, the evolutions of surface and subsurface are frequently introduced, which affect the working performance of manufactured parts. In this study, an axial-infeed thread rolling process (ATRP) is employed, and the macro-meso surface characteristics under different lubrications and operating conditions are investigated. Moreover, the distributions of microstructure and hardness on the subsurface of formed tooth are analyzed in detail, along with the study of stress state and yield strength change. It is found that the MoS₂ grease is more effective in reducing the surface roughness and defects than the lubrication oil and water-base graphite during the ATRP process. Increasing rolling speed improves the quality of surface morphology and can reduce the surface roughness. On the subsurface of bottom and flank, intensive shear stress occurs in a narrow region, resulting in the elongation and refinement of the grains and increasing the low angle grain boundary fraction. Based on the grain size and plastic strain, the yield strength is predicted. The maximum yield strength and hardness on the bottom of formed tooth are improved by 41.2% and 39.4%, respectively.     

热处理状态对LD10 铝合金化铣表面质量的影响

为了解决运载火箭结构中口盖零件化铣后表面质量较差的问题,对LD10 铝合金板材的化铣加

工进行了试验研究。采取同批次、相同变形量、不同热处理状态(淬火+人工时效、淬火+过时效)的零件在相同

的化铣工艺参数下进行试验,并对零件的化学成分、金相组织进行了分析。理论研究及试验结果表明:LD10 铝

合金的化铣表面质量与加工前热处理状态有关,退火状态及淬火+人工时效状态的零件化铣后表面质量较好,

在不影响力学性能的前提下,可采用过时效处理提高化铣表面质量。

     

Microstructural evolution and hardness of as-cast Be-Al-Sc-Zr alloy processed by laser surface remelting

As-cast beryllium-aluminum (Be-Al) alloy exhibits a coarse microstructure with pore defects due to a large solidification interval, greatly limiting its mechanical properties. In this research, the relationship between laser surface remelting process and microstructure and hardness of as-cast Be-Al-Sc-Zr alloy was established. The experimental results demonstrated that a pore-free refined microstructure of remelted layer was obtained by controlling the parameter of effective laser energy input. The microstructure of as-cast Be-Al-Sc-Zr alloy consisted of equiaxed grains with Al phase forming a continuous frame wrapping Be phase, which was significantly refined in the remelted zone (from 25 μm to 2 μm). The Vickers hardness in the remelted zone (approximately 210 HV) was approximately 3 times that of as-cast Be-Al-Sc-Zr alloy. Analysis of the Vickers hardness and the Be phase size showed a good agreement with a Hall-Petch equation. In addition, transmission electron microscopy (TEM), auger electron spectroscopy (AES) and X-ray diffraction (XRD) analysis evidenced that Sc and Zr elements formed a single blocky phase Be₁₃(Sc_x,Zr_1-x), which was also greatly refined from 8 μm to 1.5 μm in the remelted zone. The results obtained in this study indicate that the laser surface remelting allowed refining the microstructure and further strengthening the Vickers hardness of Be-Al-Sc-Zr alloy.     

工艺参数对2A12铝合金微弧氧化陶瓷层生长的影响

研究了正／负向电流密度、频率和正／负向占空比对铝合金微弧氧化陶瓷层生长的影响,采用扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）,分析了不同氧化时间陶瓷层表面和截面形貌、成分和相组成,讨论了陶瓷层的生长过程。研究表明,正／负向电流密度相同时,随电流密度的增加膜层厚度增大;而当正向电流密度相同时,负向电流密度增加有利于膜层的生长;成膜速率随脉冲频率和负向占空比增加,均呈现先增大后减小的趋势;陶瓷层总厚度随氧化时间接近于线性增长,致密层占总膜层的比例先快速增加,其后略微下降。SEM结果显示,随氧化时间延长,样品表面膜厚度趋于均匀,界面处氧化膜变得比较平坦。陶瓷层主要由α—Al2O3和γ-Al2O3相组成,随氧化时间的延长,γ-Al2O3相在陶瓷层中的相对含量逐渐减少。而α-Al2O3相的含量逐渐提高。     

钢板内部缺陷失效分析

采用120 mm厚的45#钢轧制板材经粗加工后进行调质处理,热处理后超声探伤发现钢板厚度方向中部存在缺陷。通过失效分析认为,钢板内部的缺陷为沿变形方向分布的带状组织,部分带状组织中存在沿晶裂纹。形成带状组织及裂纹的机理是原材料钢锭浇铸过程中心部形成枝晶偏析,轧制过程中偏析区被拉长因而形成偏析条带,条带区因富含Mn、S、P等元素形成硬度较高的马氏体组织,调质热处理过程中在组织应力及热应力作用下马氏体条带组织区域发生沿晶脆性开裂。     

Ti2AlNb合金双层辉光等离子表面渗钼的扩散行为研究

Ti2AlNb合金(O相)具有高的比强度、断裂韧性以及优良的抗蠕变性能,因而在航空制造中成为一种颇具吸引力的高温结构材料.但是,较差的耐磨性是其主要的缺陷并限制其实际应用.为解决这一问题,对Ti2AlNb合金进行双层辉光等离子表面渗Mo.探讨主要工艺参数对Mo的扩散行为的影响.采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和辉光放电光谱仪(GDS)分析表面合金化层的成分分布和微观结构.测定从表面到中心的显微硬度变化曲线.结果表明温度与时间均对扩散过程具有显著的影响.最后通过回归分析计算出在优化的工艺温度980℃下的扩散系数.     

超高温NiAl合金锥形薄壳件制备成形一体化新工艺

针对NiAl合金板坯制备及板坯成形锥形薄壳件存在的材料流动及组织性能控制困难的问题,提出了一种制备成形一体化新工艺。该工艺是将塑性成形和反应合成在同一工步中,即先将Ni/Al叠层箔置于模具中进行塑性成形,随后对成形的Ni/Al叠层箔原位加热加压反应合成NiAl合金薄壳件。采用三维扫描仪及Geomagic Studio/Qualify对锥形薄壳件的形状精度进行了分析,采用扫描电子显微镜( Scanning Electron Microscope, SEM )和电子背散射衍射( Electron Backscatter Diffraction, EBSD )技术对其微观组织进行了表征,并对构件的高温力学性能进行了测试。结果表明,采用该新工艺制备的锥形薄壳件成形效果良好,整体型面偏差尺寸在±0.1 mm以内;构件沿轴截面壁厚平均偏差为0.012 mm,沿横截面壁厚平均偏差为0.072 mm,构件轴截面壁厚分布均匀性及组织成分均匀性高于横截面。构件高温力学性能稳定,1000 °C时平均屈服强度为77.8 MPa,平均抗拉强度为82.6 MPa。NiAl合金构件的微观晶粒形貌与Ni箔的初始热处理状态及Ni/Al箔的初始厚度有关,未退火的Ni箔将延缓粗晶区晶粒的长大,减小初始箔材厚度可实现晶粒的进一步细化。