舱外服活门组件密封粘接研究

针对舱外服活门组件的密封粘接及工作环境要求，对HXJ-14、HYJ-51和FHJ-75三种增韧改性环氧胶黏剂开展了特种胶黏剂选型及典型环境性能研究、典型粘接样件粘接面结构设计和粘接工艺优化研究。结果表明：优选出的HYJ-51胶黏剂具有良好的粘接性能、耐交变温度循环性能、耐湿热环境性能、耐介质浸泡性能，满足舱外服活门组件密封粘接要求。在典型活门粘接组件中，控制聚四氟乙烯滑套和不锈钢阀体的配合间隙为0.1~0.15 mm，并且在不锈钢阀体粘接面上增加环形槽结构，可以有效减少粘接面的缺胶面积，避免形成贯穿性通道，提高活门组件粘接的密封可靠性。经过产品生产验证，实现了活门组件的可靠密封粘接，成功用于航天员舱外服生命保障系统。     

C/C复合材料喉衬缺陷修复用胶黏剂的研究

针对C／C复合材料喉衬在制造过程中出现的工艺缺陷，如掉渣、表观裂纹等，拟用胶黏剂进行修补。本文采用的修复胶体系配方组成为“酚醛树脂＋纳米SiO2粉＋石墨粉＋ZrO2粉＋短切碳纤维”，按正交设计法做配方实验。以胶黏剂对石墨材料的粘接强度和胶黏剂本体的线烧蚀率为依据，经配方优化和验证实验确定最佳组分配比。其对石墨材料的粘接强度达到11．6MPa，胶黏剂本体线烧蚀率0．058mm／s，质量烧蚀率0．0732g／s。对人工模拟缺陷的C／C复合材料试样做粘接修复实验，结果表明，采用该修复胶体系粘接修复，并进行适当的致密化处理，能起到较好的修复作用，可满足真实构件的指标要求。     

JGS3—1水流模拟器成型工艺

水流模拟器是模拟航空发动机火焰筒燃气流场动态分布的实验装置。各部件由有机玻璃模压成型后粘接组合而成。由于要模拟发动机工作的实际状态，故有许多特殊要求、给加工带来了难度。把此种成功工艺过程介绍出来。为加工类似试验器提供借鉴，该工艺过程由下料、热处理、模压成型、加工、总装、光整、胶接、组装等工序组成，经上台试验，该试验器的工作状态、透明度、光洁度、强度、密封性均达到了设计要求，最后总结出：有机玻璃有一般金属材料没有的模压成型性能。而且经济方便，有极好的粘接性，模具设计是成型工艺的关键。     

对预成角薄板粘接接头强度及其应力分析

通过静力学实验研究了预成角对5052铝合金板材粘接接头强度的影响。对0°至15°预成型粘接接头进行强度对比研究,结果表明:被粘物搭接端的预成角对粘接接头承载能力有显著影响,预成角与接头强度呈抛物线关系,即5052铝合金预成型粘接接头存在最佳预成角,此时接头的强度最大,偏离最佳角度接头强度降低;预成角越大,接头的位移就越大,粘接接头的储能能力就越大。建立预成角粘接接头有限元模型,分析粘接层应力分布。结果表明:预成角对粘接中心层的劈裂应力和剪切应力影响明显。预成角增大,粘接层的应力单调增加,而胶瘤部分的应力集中先缓解后加剧,呈抛物线变化趋势。     

固体火箭发动机装药粘接界面Ⅰ-Ⅱ混合型内聚力模型反演研究

针对以人工试算的方式获取粘接界面所采用的张开型-剪切型(Ⅰ-Ⅱ)混合型内聚力模型存在精度低且工作量大等问题，采用分步反演与Hooke-Jeeves优化算法相结合的识别方法，基于矩形粘接试件多角度拉伸载荷-位移实测数据，对装药粘接界面所采用的Ⅰ-Ⅱ混合型内聚力模型开展反演研究。反演结果表明：拉伸速率为5mm/min时，界面刚度、最大名义应变、临界断裂能的法向值分别为0.17MPa,3.85,6.14kJ/m²，切向值分别为0.09MPa,1.66,2.66kJ/m²;0°，22.5°，45°拉伸的仿真与实测载荷-位移曲线的相对误差分别为7.2%,5.1%,5.2%；基于反演获取的Ⅰ-Ⅱ混合型内聚力模型的界面损伤系数分布图定量分析粘接界面的破坏情况，与实验结果吻合良好。以上均表明所采用的反演方法可有效修正粘接界面Ⅰ-Ⅱ混合型内聚力模型的相关参数。     

工艺参数对轻质热防护组件胶接装配性能的影响

可重复使用运载器采用轻质热防护材料和应变隔离垫作为飞行器的热防护系统,轻质热防护组件通过硅橡胶胶黏剂粘接至碳纤维复合材料蒙皮表面。为提高可重复使用飞行器轻质热防护系统粘接质量,通过实验方法研究了加压压力、加压时间、表面处理方式等对轻质热防护组件与碳纤维复合材料的粘接强度的影响。结果表明：轻质热防护组件与碳纤维复合材料的粘接强度随加压压力的增大而增大,随加压时间的增长先迅速增大,当加压时间超过7 h时缓慢增大;打磨或涂处理剂表面处理方式均能提高粘接强度,同时施加两种处理方式时提高粘接强度大于52%。     

粘接底涂QS—7在某型机机翼整体油箱密封上的应用研究

为解决某型机机翼整体油箱用密封剂对阳极化时间较长的铝合金、镁合金、不锈钢粘接差而造成的渗、漏油问题，采用我国粘接底涂ＱＳ－７进行了一系列试验和装机试用，证明粘接底涂ＱＳ－７能显著提高密封剂对各种材质的粘接能力，且使用工艺简单，不增加辅助器材。系列的试验及装机试用证明，采用该底涂是一种理想而可靠的方法     

高温粘结剂对碳材料的粘接性能

以酚醛树脂（PF）为基体原料，以含B、Si的陶瓷为改性填料制备高温粘结剂并对石墨材料进行粘接。结果表明，高温粘结剂对石墨材料具有较为理想的粘接性能，陶瓷填料有效改善了高温处理后接头的体积收缩现象，并在粘接界面处形成了较强的化学键合力。     

空心微珠填充聚氨酯复合泡沫塑料的宏、细观力学性能

针对不同空心玻璃微珠填充比的聚氨酯复合泡沫塑料进行了宏观压缩实验,研究了材料的准静态压缩性能。讨论了微珠与基体粘接界面质量以及微珠内外径比对材料性能的影响,发现界面粘接不良导致了材料性能的下降,并基于Mori-Tanaka方法和幂函数模型对不同粘接状况下材料弹性模量的上下限进行了预测。此外,还在扫描电镜下观察了材料形貌,并进行了细观压缩实验,观察了表面胞体的变形和失效情况,从而对这类材料的变形和破坏机理有了进一步的认识。     

飞机机体和部件维修中铝件的粘接方法

本文总结了在飞机维修中铝件粘接的应用经验，阐述了铝件的粘接方法。     

石英陶瓷与低膨胀合金硅凝胶粘接技术

石英陶瓷材料与低膨胀合金的膨胀系数差异很大，在粘接过程中的内应力影响两者的粘接强度和耐久性。     

固体火箭发动机多层粘接结构超声图像诊断

针对固体火箭发动机的钢壳、绝热层、衬层、推进剂多层粘接结构的粘接质量检测问题,利用聚焦探头采用斜声束液浸反射回波法,选用往返透射率高的板波模式,特别是采用了双模式检测技术以提高检测信号能量,获得有效检测信号,并开发出了检测系统。通过一次C扫描获得了双层包覆三个界面粘接质量诊断图像,其脱粘检测分辨率≤Φ5 mm。采用聚集探头双模式检测技术实现了固体火箭发动机多层粘接结构超声图像诊断。     

一种自黏性预浸料-蜂窝夹层结构制备工艺研究

将ACTECH~?1210/SW220D自粘性透波环氧预浸料与Nomex蜂窝粘接,制备蜂窝夹层结构,采用滚筒剥离强度表征其粘接强度,研究不同固化工艺参数对粘接强度的影响规律。制备蜂窝夹层结构过程中,对加压时机、组装方式、施加压力大小等关键工艺参数进行了研究。实验结果表明,ACTECH~?1210/SW220D预浸料与Nomex蜂窝粘接质量良好,滚筒剥离强度可达57 (N·mm)/mm。使用上下盖板组装对于粘接强度的提高有积极作用,相比于仅用下盖板的组装方式,上下盖板组装的夹层结构滚筒剥离强度提高了98.3%。热压罐成型工艺与模压成型工艺均适用于蜂窝粘接,对于热压罐成型工艺,在起始温度至65℃范围内加压较为适宜,对于模压成型工艺,在起始～100℃范围内加压较为适宜,施加压力范围可选择0.3 MPa～0.4 MPa。综合结果表明,采用ACTECH~?1210/SW220D自粘性预浸料与蜂窝粘接,可以制备粘接强度良好的蜂窝夹层结构。     

飞机襟翼金属蜂窝胶接结构弱粘接检测方法研究

本文针对飞机前缘襟翼金属蜂窝胶接结构的弱粘接检测要求，通过试验，获得福克仪B刻度幅值与克拉强度的统计关系曲线，提出了蜂窝胶拉结构的弱粘接检测方法。     

聚全氟乙丙烯塑料和金属连接试验研究

研究了热塑性氟塑料——聚全氟乙丙烯(FEP)和金属的连接方法，包括过渡层粘接和机械连接两种。采用自制的过渡层，利用模塑方法使FEP和不锈钢的粘接强度达到16MPa以上。同时采用机械滚边收口方法，可以提高FEP和金属含架的连接可靠性。     

铝合金粘接表面的处理技术

本文从粘接表面作用机理的研究入手，简述了目前通行的FPL侵蚀、磷酸阳极化(PAA)、P2侵蚀和铬酸阳极化(CAA)这四种铝合金粘接表面处理技术的特点和方法。     

粘接条件对碳纤维增强复合材料四边形多胞结构耗能特性的影响

为研究多胞结构胞元间的粘接条件对结构耗能特性的影响,将碳纤维增强环氧树脂复合材料方管采用环氧树脂胶以不同粘接条件粘接在一起形成多胞结构,并进行了准静态压缩试验,分析了不同粘接条件下多胞结构的压缩破坏模式和耗能特性。研究结果表明：胞元间采用侧面粘接或底部粘接的方法可提高多胞结构的耗能特性;粘接底部比侧面粘接对多胞结构的耗能量和压缩载荷的影响更大;完全粘接试件的平均压缩载荷、耗能量和比吸能均最大。对于三胞结构而言,品字型三胞结构的耗能特性比L型三胞结构耗能特性更优。     

超低温粘接技术

本文介绍一种比较典型的超低温粘接技术。粘接材料为LD10铝合金(箱体)和RY101聚酰亚胺(塑料支架),环境温度为-196～-253℃。试验结果表明,采用一种复合胶粘剂,并对其粘接系统和粘接工艺进行适当的调配和改进后,超低温下的粘接强度明显提高,其破坏性质从粘附破坏改变为内聚破坏,粘接的试件经过室温载重振动试验及低温冲击试验后,胶层完好未发生脱落,粘接的产品通过了一系列地面试验及飞行试验。     

氟橡胶-金属胶粘剂的研究

针对氟橡胶与金属的粘接难题,制备改性Chemlok 607,OG,OG’和OGs四种胶粘剂,与国内合神FA-1、国外Chemlok 607胶粘剂进行对比研究。结果表明,这四种胶粘剂用于未硫化氟橡胶与金属粘接时拉剪强度均远大于FA-1和Chemlok 607。改性Chemlok 607胶粘剂较好地解决了硅烷类胶粘剂与金属粘接性不好的问题。OG,OG’和OGs胶粘剂均可直接用于未硫化氟橡胶与金属的粘接,也可用于硅橡胶的粘接,是氟橡胶与金属粘接用的优良胶粘剂,目前已试用于汽车同步环中氟橡胶与金属的粘接。通过热失重分析(TGA)研究表明,OG,OG’和OGs胶粘剂固化物具有较高的耐热性及热稳定性。二氨基二苯砜(DDS)固化时会与氟橡胶在粘接界面处生成配位键,改善与氟橡胶的粘接性能,提高粘接强度。     

铝/ZN-1阻尼材料复合结构件的粘接技术研究

探讨了胶黏剂黏度、硬铝表面处理方式及硅烷偶联剂KH-560的使用方式等因素对硬铝板/ZN-1阻尼材料复合结构件的粘接性能的影响。研究表明：如果硬铝板表面采用砂纸打磨处理时，采用黏度较低的TC-1环氧树脂胶或者在黏度较高的J-22环氧树脂胶中添加2％的硅烷偶联剂KH-560可以获得优异的粘接效果；当硬铝板表面采用铬酸阳极化处理时，两种胶黏剂均能获得优异的粘接效果。