工艺所推出陶瓷型芯模具和增力夹紧装置

工艺所推出陶瓷型芯模具和增力夹紧装置涡轮叶片陶瓷型芯模具制造技术和模具快速增力夹紧装置，已由北京航空工艺研究所研制成功并通过专家鉴定。这套制造技术完整、实用、成本低，符合工程化要求；快速增力夹紧装置结构新颖，操作简便，为陶瓷型芯制坯提供了新装备，可满...     

高温涡轮叶片陶瓷型芯模具的计算机辅助制造

增大高温涡轮叶片的冷却面积可改善冷却效果,以大大提高发动机的推力。目前高温涡轮叶片多采用冷却型腔代替冷却型孔。制造陶瓷型芯,模具是关键,因为该模具型腔构型十分复杂,以致采用常规的机械加工方法,甚至常规的数控加工方法都难以完成。我们采有计算机辅助程序设计、数控刨铣的综合工艺,和过一年多的研制,完成了陶瓷型芯模具的试制工作。     

型芯型壳一体化空心涡轮叶片制造方法

基于光固化快速成型原型的空心叶片内外结构一体化制造方法是目前快速成型技术中,成型精度最高的快速成型方法.该方法可以成型任意复杂的、具有空间交错特征的叶片内腔,型芯型壳同时成型,无需设计制作型芯压制模具和蜡模模具;同时,型壳通过凝胶注模一次成型,可以直接成型气膜孔.这些都是传统熔模铸造所没有的特点.     

熔模铸造空心涡轮叶片的断芯及解决措施

近代航空工业生产的喷气发动机,为了提高涡轮前进口温度,单纯的依靠提高涡轮叶片材料的耐热性能已经满足不了近代高性能发动机的要求,因为材料本身耐热性能的潜力已经不大。目前,空冷技术已在国内外的涡轮叶片和导向叶片上得到了广泛的采用,它可以使涡轮前进口温度至少提高120℃以上,从而提高了发动机的推力。采用石英玻璃型芯(以下简称型芯)形成的精铸涡轮叶片孔型就是一种新的冷却方式。由于型芯做成复杂异型孔形较困难,一般采用断面为圆形或椭圆形较多,圆形型芯直径达φ0.8～φ1.0毫米已经在国内用于批生产。在精铸涡轮叶片批生产中,直径为中φ1.0毫米的型芯往往在型壳和铸件中产生断芯,断芯位置在靠近转角R处。断芯与型芯材料、模具结构、模料、制壳工艺、铸件的凝固等因素有关系,经过试验和多年批生产实践已经掌握了断芯规律和解决方法,从而稳定了批生产质量,型壳断芯率由试制初期的70％以上降到10％以下,铸件中的断芯已基本消除。     

航空发动机叶片用陶瓷型芯的光固化增材制造研究现状

随着对高推重比和高效率航空发动机日益增长的需求,发动机叶片正朝着复杂空心结构的方向发展,而这对高性能复杂结构的陶瓷型芯提出了更高的要求.与此同时,基于光固化原理的增材制造技术可以实现无模具条件下的高精度、快速以及综合性能优异的陶瓷型芯制备.然而,目前基于光固化增材制造的陶瓷型芯制备工艺依旧面临控制尺寸精度、优化脱脂烧结...     

喷火头无陶瓷型芯精密铸工艺研究

介绍了采用普通耐火材料桨替代陶瓷型芯，成功地生产出喷火头铸件，对生产具有形状不太复杂的细小孔隙铸件有参考价值。     

关于叶片陶瓷型芯研制与生产专业化的思考

对航空发动机涡轮叶片陶瓷型芯的需求及材料、结构和工艺进行了分析,提出了陶瓷型芯研制与生产专业化问题的看法和建议。     

精铸中石英玻璃陶瓷型芯质量的控制

用精密铸造方法生产空心涡轮叶片,特别是复杂型腔的空心叶片,陶瓷型芯的制造是一个十分重要的环节。我们采用以石英玻璃为基础的热压注法成型工艺制造高压导向叶片的陶瓷型芯,利用正交设计方法进行试验,以求找到较合适的材料配比和工艺方法,使型芯具有足够的常温和高温性能,较低的线收缩率及最小的裂纹倾向。通过试验,取得了以下方案配比: 型芯成份石英玻璃粉 75％熟料 15％铝矾土陶泥 8％氧化钛 2％石英玻璃粉粒度 40小时球磨     

织物覆盖橡胶波纹软管制造技术研究

由于抽芯困难、织物起皱或断裂，传统的橡胶模压成型技术无法成型织物覆盖橡胶波纹软管。本文通过研究模具结构和制造工艺，介绍了一种无型芯反加压模塑成型导管柔性连接采用耐高压（工作压力〉0．2MPa）和耐空气的气密织物覆盖橡胶波纹软管反加压技术。     

相组成与微结构对硅基陶瓷型芯性能的影响

对比研究了A、B两种硅基陶瓷型芯的相组成与微结构及其对陶瓷型芯性能的影响.结果表明,B型陶瓷型芯的综合性能优于A型陶瓷型芯.     

镍基合金空心叶片浇铸用硅基陶瓷型芯的制备及性能

采用热压注工艺成型氧化硅基陶瓷型芯。分析焙烧后型芯的化学成分、微观结构、孔隙率、线膨胀系数以及力学性能。结果表明:型芯的孔径呈多峰分布,且主要分布在0.1～5μm之间;从室温至1400℃,型芯的线膨胀系数随温度的升高而减小,在1170～1350℃之间其线膨胀系数下降趋势骤然加剧;经1200℃焙烧制备的陶瓷型芯主晶相为β-方石英相与无定形石英玻璃共存,经1550℃高温2h处理后型芯烧结程度提高,骨架致密度增大,孔结构更加分明,表面及内部裂纹的数量、长度均增大。采用实验室自制的硅基陶瓷型芯进行镍基高温合金单晶空心叶片的浇注实验,结果表明所制备的型芯可以满足单晶叶片精密铸造的要求。     

高体份SiC_p/Al复合材料型芯法无压浸渗近净成形制备技术

选用表面热喷涂MgO涂层的铝合金型芯成功地实现了高体份SiCp/Al复合材料的无压浸渗近净成形制备。利用SEM,EDS,XRD等手段对SiCp/Al复合材料的组织结构、断口形貌和相组成进行了分析。分析结果表明:SiCp/Al复合材料与铝合金型芯之间无明显的异质界面相存在,浸渗复合过程中紧贴型芯处的SiC颗粒堆积体未发生过坍塌、溃散,颗粒分布均匀,表面涂层的存在使型芯很好地保持了形貌。型芯的使用不仅没有给复合材料带来成分的污染,通过测试、比较距离型芯约500μm处的复合材料与远离型芯的复合材料的弯曲强度、弹性模量、密度、线膨胀系数及热导率,证实了型芯的使用没有引起复合材料性能的劣化。另外,通过对型芯尺寸的合理控制,完全能够以无压浸渗法制备出型腔尺寸较为精准、形状规则的高体分SiCp/Al复合材料制件。     

注射成型水溶性陶瓷型芯技术

水溶性陶瓷型芯对于内腔结构复杂和高尺寸精度的合金铸件的精密铸造成型起着十分关键的作用。本文系统介绍了近年来国内外水溶性陶瓷型芯注射成型技术的研究进展,并重点分析了对关键工艺过程如增塑剂制备、黏结剂和陶瓷粉体组分和粒径的选择、混料工艺优化、注射成型关键参数、脱脂烧结及防水处理等对型芯微观结构、质量和性能影响,为高性能水溶性陶瓷型芯的研制提供技术指导。最后,在总结现有技术特点的基础上,分析了未来水溶性陶瓷型芯注射成型技术的发展趋势,特别是新兴的纳米材料和技术以及计算机模拟技术,将为高性能和低成本型芯的研制提供必要的支持和保障。     

益模制造执行系统

益模制造执行系统(eMan)是针对模具制造业的生产特点和生产过程,为模具企业量身定做的信息化管理系统.益模制造执行系统以模具生产过程的管理为核心,考虑了企业信息化的整体需求,对模具企业实行从接单到交货全流程信息化管理.     

用常规预浸料制造复合材料模具技术探索

采用复合材料模具制造复合材料构件的好处是:①减轻模具重量,便于模具周转操作;②减少复合材料构件固化过程的热容量和温差,便于简化固化程序,缩短固化周期;③便于模具与构件之间的热膨胀系数(CTE)的匹配设计控制,提高构件制造精度;④提高复合材料构件的生产效率,降低成本。这些优点对少量制造的构件体现得不十分明显,但对于进入大批量生产的复合材料构件便异常重要,最重要的是使制造成本大幅度降低。     

强化处理对单晶叶片用氧化铝基陶瓷型芯的影响

对一种单晶叶片用的氧化铝基陶瓷型芯材料进行了特定的强化处理，研究其对型芯组织和性能的影响，发现强化后的陶瓷型芯体内形成了片状的莫来石晶体，其线膨胀峰值温度要比未经强化的型芯高出２００℃以上，高温性能得到了显著提高。     

强化处理对单晶叶片用氧化基陶瓷型芯的影响

对一种单晶叶片用的氧化铝基陶瓷型芯材料进行了特定的强化处理，研究其对型芯组织和性能的影响，发现强化后的陶瓷型芯体内形成了片状的莫来石晶全，其线膨胀峰值温度要比未经强化的型芯高出２００℃以上，高温性能得到了显著提高。     

数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用

应当大力开展模具数字化设计与制造技术的研究,使数字化技术普遍应用于模具工业,并用来改造传统的模具工业,这是我国模具工业发展的大势所趋。近年来,伴随着我国航空制造业和汽车工业的迅猛发展,冲压模具每年都在以20%的增速发展。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等与模具设计和制造有直接关系。如在一个车型生命中,周期最短、变化最频繁的     

熔模铸造选用型芯材料

熔模铸造选用型芯材料法国Ｐｅｃｈｉｎｅｙ研究公司在熔模精密铸造用陶瓷型芯上取得专利，该型芯可在酸中溶解，型芯由大约２０％～５０％碱性稀土硼酸盐粘结剂（可被酸溶解）与５０％～８０％从氮化硅、碳化硅、氨化铝组成的一组物质中选出的耐火材料以及载体材料组成。...     

我国模具材料的现状与发展

模具材料是模具制造业的基础,模具材料的性能、质量对模具的使用寿命有极大的影响。因此,模具材料的研究和开发,一直受到模具生产厂商的重视,并得到了迅速的发展。模具材料的发展也带动了工业产品向高级化、个体化、高附加值化的方向发展。