差压铸造设备用于低压铸造

差压铸造设备用于低压铸造生产，可提高设备的利用率，通过差压铸造设备中的微调阀，可使压缩空气流量值达到低压铸造时合金液升液、充型速度要求，实现低压铸造生产，当流量不足时，可加大微调阀阀芯槽的深度与宽度，或加大阀芯的旋转角度，使流量加大。     

树脂砂低压铸造工艺研究与应用

研究了树脂砂低压铸造工艺理论与原理,结合工艺试验得到了铝合金ZL104涡轮泵出口管树脂砂低压铸造工艺规范。采用该工艺规范制造的铝合金ZL104涡轮泵出口管已用于CZ-5和CZ-7运载火箭液氧煤油液体火箭发动机之中,CZ-5和CZ-7运载火箭已通过了飞行考核,液氧煤油液体火箭发动机工作正常。由此表明:铝合金ZL104涡轮泵出口管树脂砂低压铸造工艺是合理、正确和有效的。     

优质铝合金壳体低压铸造工艺

就低压铸造的概念,低压铸造与重力铸造相比其优越性及其在航天型号上大量应用的ZL114A、ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺进行了论述。     

TC4钛合金舵面扩散焊有限元模拟及工艺研究

运用有限元软件ANSYS对TC4钛合金舵面真空扩散焊过程进行模拟,建立了三维热-结构耦合模型,计算焊接过程中应力应变分布。通过比较得出:在温度930℃,保温100min,压力3.5MPa条件下焊接效果最好。并采用此工艺参数开展了钛合金舵面整体成形研究,通过微观金相组织及扫描能谱分析。结果表明:焊接界面成形良好,界面物相组织均匀分布,而且在焊接过程中保持了母材本身性质,满足技术要求,大幅度减少实验试错次数、缩短型号研制周期。     

ZL205A合金舱体低压工艺设计及数值仿真应用

针对某ZL205A合金舱体铸件壁薄难充型、壁厚差异大、易产生裂纹等特点,设计了低压底注式浇注工艺。采用立筒缝隙式浇注系统分配充型过程中合金的流量,局部厚大部位放置成形冷铁加快该部位的冷却速度,以控制铸造缺陷的产生。利用ProCast数值仿真软件对工艺进行仿真计算,成功预测了缺陷的产生位置,对工艺方案进行优化,包括倒角过渡、改变型砂使用等,并在优化方案的基础上浇注了舱体铸件,铸件质量良好,没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,符合相关技术要求。     

镁合金电子舱体浇注系统设计与快速熔模铸造

为了满足航天器大型复杂薄壁镁合金构件减重与快速制造需求,以某镁合金电子舱体为例开展了熔模铸造工艺研究。通过选区激光烧结(SLS)3D打印技术制备了舱体熔模,设计了3种浇注系统,采用ProCAST软件对舱体的低压铸造过程和铸造缺陷进行了模拟。研究结果表明,3D打印的聚苯乙烯熔模在烧除过程中未导致型壳胀裂问题的出现。低压铸造结合缝隙式浇注系统可满足镁合金熔体的平稳充型和完全补缩,实现了镁合金舱体铸件的快速熔模铸造成形。     

S-08钢真空熔模精密铸造工艺研究

通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧／煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。     

高强度铝合金ZL205A支座铸造技术

对高强度铝合金ZL205A的熔炼工艺、热处理工艺进行了研究,并根据支座的结构特点和质量要求,制定了切实可行的铸造工艺方案,浇注了支座铸件。结果表明,ZL205A高强度铝合金铸件性能和质量满足设计指标要求,且可靠性与锻件基本相同,从而可代替锻件应用于支座,降低结构件制造成本,缩短制造周期。     

复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

低压铸造机液面加压系统优化设计

本文主要是针对实际生产时,低压铸造机的液面加压气动系统中压力控制不精确的问题,完成了对原有系统的改进,根据低压铸造工艺的特点,以气动系统压力控制要达到的效果为出发点,设计了气动伺服闭环控制系统,为保证系统的安全运行,防止系统压力过高,采用了三种并行卸压方式,增强了工作的可靠性。其次,对气动系统中所需要的最大耗气量进行了计算,并以此为依据选出了合适的电气伺服阀,完成了其它关键元件的计算和设计选型。     

小孔径三维扭曲弯管高温合金精密铸造工艺研究

发动机上小孔径三维扭曲弯管的机械加工、焊接、弯管机弯曲成型都无法实现，因此提出采用精密铸造技术研制K4202合金小孔径三维扭曲弯管的方法。结果表明，通过快速成型技术制造蜡模且采用特定的浇注工艺，浇注出的铸件质量满足设计和使用要求。     

煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造工艺

在进行工艺研究的基础上,通过重复性的工艺试验和系统分析,解决煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题及原材料的选材、工艺装备的保证能力,研究出一套用真空熔模精密铸造技术生产大型、复杂型腔零件的工艺方法.     

大型薄壁铝合金铸件的低压铸造工艺设计

针对航天各型号结构用大型薄壁铝合金铸件的结构特点和内部质量要求,结合低压铸造的工艺要求和生产实践,从加工余量和铸造斜度、浇注系统、冷铁结构、排气结构和冒口的设计等方面进行了分析和总结,特别是提出了缝隙式内浇道上端设置暗冒口的工艺设计,有效地改进了铸件的内部质量。     

航天先进轻合金材料及成形技术研究综述

轻合金是现代航天装备轻量化首选材料,高性能轻合金构件制造能力决定了我国航天装备的功能水平与竞争力。为推动先进轻合金材料及成形技术在航天领域的应用,对高性能轻合金材料、铸造、钣金成形、增材制造等技术领域在基础理论、工艺开发、装备研制、工程应用等方面的发展现状进行了梳理,提出了高强耐热铸造镁合金材料、高性能钛铝合金材料、高性能镁合金熔模精密铸造、数字化铸造、旋压成形、超塑成形、钛/铝合金电弧熔丝增材制造等相关技术的后续发展方向。     

低压铸造升液管的研究与应用

介绍了低压铸造的发展概况及升液的基本原理。重点叙述了升液管结构、联接方式及材料的研究应用状况,分析了升液管在低压铸造过程中的常见故障及预防方法。     

低压铸造微机控制系统

用微型计算机对低压铸造进行液面加压榨制,本系统由控制单元、传感器、数学模型、控制算法、计算机及工艺过程组成。论述了调试过程和热态浇注试验结果。证明系统运行可靠,跟踪性能奸,有较强的抗干扰能力和泄漏补偿能力,自动化程度较高,已成功地用于战术导弹舱体的铸造。     

铝合金散热板砂铸技术研讨

铝合金散热板是航空航天工业电子组装件上的常用零件。多用会属型铸造。在非大批量生产且生产周期不允许金属型铸造时,采用砂铸是常用而经济的工艺方法。由于片薄、间距小的结构特点,若不掌握关键工序的操作技术,砂铸件将大批量报废。本文从生产的角度对铸件的结构设计提出意见;在砂铸工艺技术方面(包括缺陷及分析)进行了探讨,认为砂铸散热板类铸件的技术关键是砂型的紧实度及其均匀性和砂型排气问题。文中对砂铸手工造型技艺作了简述。     

田口方法在复杂铸件铸造工艺设计中的应用

利用田口稳健性设计方法的思想,从复杂铸件桥壳铸造工艺的系统设计入手,确定其浇注、激冷及补缩系统,并选定了七个全面且合适的可控因素完成了参数设计,确定了桥壳铸造工艺的最佳设计方案,而后利用质量损失函数对该最佳方案进行评价,通过华铸CAE/InteCAST模拟仿真手段及实际铸造生产的验证,进一步确认了该最佳工艺方案的稳定性和可靠性。     

某型号喷管内壁成形缺陷分析及工艺改进

某型号喷管内壁为曲母线回转体零件,采用锥形坯料液压成形的工艺方法加工。成形后零件存在大端周圈起皱及小端喉部下方周向环状突起的缺陷,严重影响产品质量。为提高零件型面及尺寸精度,应用PAM-STAMP钣金数值模拟软件对零件的成形过程进行仿真,观察零件成形过程中坯料在模具型腔内的变形过程,并获得了坯料变形过程中的应力应变分布状况。同时,结合材料塑性成形理论分析,找到了该零件成形缺陷产生的原因,即模具型面及间隙设计不合理。进而,根据分析得出的零件变形规律及应力应变分布状况对模具型面进行设计改进,生产出了满足设计图纸要求的零件。数值模拟得到的零件壁厚及型面间隙与实际零件一致。可见,准确掌握零件变形规律,合理设计模具型面及间隙,消除了零件成形缺陷。