TC4钛合金小深孔加工

某机压气机工作叶片采用TC4钛合金材料。叶片榫头上有2个高精度装配定位孔,孔小而深,加工难度大,是新机中需要解决的技术难关。我们经过反复探讨摸索,用旧的φ7手用铰刀,对铰刀的几何参数加以改进,并用一种简单的铰刀转接刀架,分别进行钻、镗、铰。解决了生产关键,提高了产品质最,生产效率提高了12倍。 1.工艺图的要求(见图1) 孔径φ6~( 0.008)光洁度▽8 孔深72毫米孔数2个位移度R0.01 垂直度φ0.01 叶片靠叶身型而定位,用低熔点合金固定     

螺旋双径铰刀加工深孔

螺旋双径机用铰刀加工对象是在1Cr18Ni9Ti材料的零件上加工Φ16~(+0.12)、180毫米长的通孔,要求表面光洁度▽7。以前使用的是直齿机用标准铰刀,存在两个技术难题: 1.铰刀寿命短,每把铰刀仅能加工3～5个孔,个别的可加工7个孔。 2.铰出的孔多数呈现圆度不佳,严重的甚至出现波浪式多边形。经改进和近两年的生产实践考验,采用螺旋双径机用铰刀有显著效果。铰刀寿命提高了,     

左螺旋铰刀

我厂在生产中遇到如图1所示的一种零件,原采用直齿通用机铰刀铰孔,长期未能达到图纸要求,光洁度只有▽5,精度也常超差,报废量大。为此,我们对铰削过程进行了分析,认为直齿铰刀有如下缺点:     

精撩密孔的挤擦压加工

机械制造业孔的加工约占机械加工量的三分之一。而仪器仪表用的零件孔的机械加工工作量更大。随着产品精度的不断提高,要求2级精度、表面光洁度▽ 7以上的精密孔越来越多。这种孔采用传统的工艺方法,往往达不到技术要求。实践证明,用挤压加工能保证质量,降低废品率。提高经济效益。孔的挤压加工有以下特点: 1.能得到较高的表面光洁度▽8～▽11,尤其是加工有色金属的小孔,能达到用一般铰、镗孔难以达到的光洁度。     

柱塞座内球百浮动铰刀

我厂柱塞泵青铜座内球面加工,是生产上一项关键,原采用高速钢四刃球形铰刀分粗精两次铰削加工。由于零件精度、光洁度要求都比较高(见图1),着色检查接触面积要求达80％以上。用普通结构四刃高速钢球形铰刀     

铰刀后角的控制

铰刀的主切削刃后角对于铰孔质量、铰刀耐用度、铰刀刃口的机械强度有显著影响。特别是用正前角硬质合金铰刀铰削不锈铜、耐热合金等材料时,主后角过大往往导致铰刀崩刃和被铰孔产生棱度。刃磨时控制铰刀后角,过去一般使用定心器和采用目测的方法,但是这两种方法,定心器效率太低,目测法又误差太大,都不能稳定产品的生产及质量。我们厂用千分表测量铰刀的后角。这种方法,不需要任何计算,只是用测量的数值,对照事先编制好的图表,可迅速而准确地查出铰刀的后角数值,从而保证在刃磨时对主后角的严格控制,提高了铰刀的耐用度和铰孔的质量。实践证     

硬质合金方形铰刀

经过长期的试验摸索,我们设计制造了一种新型铰刀——硬质合金方形铰刀,并积累了一套使用经验。现已定型了一批通用、专用型刀型。这种铰刀结构简单,制造、修磨方便,易于操作,在钻床、车床、镗床上均可使用。对各种碳素钢、部份合金钢及某些有色金属材料的浅孔、深孔、盲孔皆可加工。铰孔时进刀轻快,排屑良好。对φ5～φ10毫米小孔的铰孔效果更佳。如果采用优选转速,并正确掌握操作和修磨方法,每把铰刀可铰孔3000多个。硬质合金方形铰刀突出的优点还在于铰孔     

起落架筒杆件深孔加工刀具—深孔推镗刀的研制

一、研制的起因飞机起落架筒杆件,多数采用管料加工。管料深孔加工的关键在于如何保证壁厚均匀度与直线度以及光洁度。特别是一些薄壁零件,要求在半精加工以后保证壁厚均匀度和直线度,不再校正。而一般麻花钻、铰刀、锪钻(扩孔钻)都是多刃而对称,在深孔加工中,必然会因孔的弯曲迫使刀具走向偏离中心,同时加工余量的变化也会造成“让刀”,从而使壁厚均匀度达不到要求。起落架简杆件不少是     

滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工

本文论述了国内外滑阀型液压换向阀阀孔精加工常用的工艺方法。对金刚石铰刀铰削及研磨法精加工阀孔的精度从原理上进行了分析,并介绍了作者设计的一种用于整体多路换向阀阀孔精加工用卧式机械研磨机。     

小直径整体硬质合金直齿斜刃铰刀

对直径为6毫米以下的不锈钢,青铜合金、及电工钢的小孔铰削,我厂过去一直采用普通高速钢铰刀。但存在着铰刀寿命低,零件孔的光洁度达不到▽6这一难题。由于一把铰刀只能加工十几个孔、有时甚至只能加工几个孔,铰刀的消耗量很大,孔的质量也不稳定、生产很被动。为此,我们曾想了很多办法,如更换冷却液,改变切削用量和铰刀切削角度等,但都不能从根本上解决问题。据了解这也是当前各厂普遍存在的难题。现在我厂采用了如图所示的整体硬质合金     

高速挤铰孔

我厂在加工航空发动机支架的精密安装定位孔时采用了比较先进的高速挤铰孔工艺方法。这种工艺方法不但大大的提高了产品质量,解决了生产关键,而且生产效率提高了5倍多。扭转了生产的被动局面。广泛的应用于各种不同类别的产品。 1.设计图的要求: 孔径φ10～14(~(0.027))光洁度▽6～▽7 材料40CrNiMoΛ硬度HRC30～38 孔深20～40毫米孔数6个～8个位置度0.06 2.原来的工艺方法: 改进前我们按照孔加工的一般工艺方法,在Z35摇臂钻床上,用高速钢W18Cr4V刀具进行加工:     

冷挤压应用一例

我们在生产中遇到这样一种零件:孔径为φ7~( 0.2)、长192毫米(通孔)、光洁度(?)6,防锈铝材料。开始采用钻、扩、铰方法加工内孔,由于材料较软,光洁度达不到要求,效率也低。 后来我们自制了一根挤压棒(见图示),把零件装在车床夹头上,主轴挂至空挡,使车头不转,并用刀架拉挤压棒,挤压φ7~( 0.2)     

镁合金铰孔收缩量的初步探讨

镁合金在航空工业中早已得到广泛的应用。但在加工过程中却存在着温差变形、弹性变形等特殊问题。本文仅对镁合金铰孔中的弹性变形做以下初步探讨。某材料为ZM5T_4的一个零件,要求在φ9.8的底孔中铰削φ10D(~( 0.03))孔。所选用铰刀的实际尺寸为φ10.005,但铰削后,铰刀却不易退出,10D塞规的通端也无法塞入。显而易见,铰削后的孔径小于铰刀实际尺寸,未能达到图纸要求。我们认为这是由于镁合金材料在内孔铰削时因弹性变形引起孔径收缩所致。为解决这个问题,我们做了一些试验,并初步探讨了孔径收缩量和铰削余量间的函数关     

无余量衬套温差装配

在受力元件上镶压衬套是飞机构造中普遍采用的一种结构。以往一直采用常温压套工艺,即在常温下用压力机或手锤敲击的方法将衬套强行迫人。但近年来,在重要的结构元件,尤其是过盈量较大的静配合处,常温压套已逐渐被温差压套所取代。常温压套存在着严重的弊病:一是啃伤,一般啃伤率为60％,啃伤面积达50％,啃伤会破坏孔的配合精度,造成过盈量不足,从而导致配合的紧密度降低。二是划伤,划伤率几乎为100％,划痕能损害孔壁的光洁度,从而形成应力集中。三是村套内孔收缩,压套后需进行精加工才能保证设计上所要求的衬套内孔精度。     

一种可提高铰削精度和效率的浮动套筒

目前各类手用铰刀虽多,但不论在机床上顶着铰或用手铰,由于铰刀轴线与工件轴线难以保持一致,一般铰后的孔径都会产生锥度或喇叭口,而且孔径经常大于图纸要求的尺寸,甚至造成报废。铰削中普遍存在着工效低、     

TC-9钛合金深孔钻铰

我厂有一种TC-9高温钛合金零件。零件上有深230毫米的φ8~( 0.2)通孔。光洁度要求在▽6以上。零件如图1所示,其1/D为23.75。我们在普通车床上加工此孔,零件用专用夹具装在车头上,钻头、铰刀装在尾座上,一次装夹即可把深孔钻铰完毕。现介绍如下: 由于钛合金本身固有的特     

深孔镗削

我厂生产的活塞,其内孔精度、光度要求如图1所示,属于高精度的深孔。零件材料为合金渗碳钢20CrNi3A。我们在经过改装的普通车床上,利用单刃铰刀的自导向机理,进行深孔镗削。加工的零件内孔表面光洁度,稳定地达到▽6;尺寸精度保证在0.01毫米以内;内孔对外圆的表跳量在0.03毫米以内,内孔直线度全长轴心线偏移     

有色金属精密盲孔铰挤加工

我厂生产的一种油泵转子柱塞孔(图1),孔多,直径比较小,精度要求高,又是盲孔,而且不允许用磨料加工,加工难度大。过去采用在车床上钻—镗—挤工艺,效率低,报废、返修、超差品多,加工后孔径大小不一。后来经不断改进工艺和刀具,先在车床上钻、镗孔,然后在铣床上铰、挤孔,效率和质量显著提高。近两年加工这种产品约600件,5000多个孔,无一孔超差,而且柱塞孔尺寸一致,柱塞基本可以由选配改为互换,减轻了配套工作量,提高工效2倍以上。     

进行碳、氮、硼三元共渗45号钢铰刀使用寿命大提高

三元共渗是一种新的化学热处理方法,它综合吸取了碳、氮、硼三元素单独渗入时的优点,适用于所有碳钢和一般合金钢件,可以提高工件的耐磨性、抗疲劳性、抗咬合性及抗腐蚀性等。在碳素钢中,以45号钢进行三元共渗效果最好。我厂选用45号钢铰刀,进行气体三元共渗后,再经淬火,低温回火,最后精密磨削,可以代替原用的T12A、9CrSi、W18Cr4V钢制铰刀,其使用寿命有不同程度地提高,铰孔精度、光洁度亦比原来铰刀加工的好。现已小批投入正式生产。目前,许多单位都在推广气体三元共渗新工艺,普遍感到纯硼粉货源缺乏,价格较贵。     

废铰刀复活工艺

废铰刀复活工艺,是电火花表面强化溶渗工艺与铰刀刃磨修整加工的综合应用。其原理是以硬质合金棒为工具电极,直接在空气中利用电极与铰刀待强化面之间脉冲火花放电时释放的能量,将硬质合金电极材料溶渗和转移到铰刀刃口和刃带上;从而获得一定厚度的高硬度、高耐磨的强化层,使铰刀直径增大;然后再进行刃磨修整加工,恢复其设计图纸尺寸,实现废铰刀复活的目的。由于电火花强化设备体积小,不占生产面积,操作简便,成本低,效率高(处理一把铰刀只需10～30分钟),经济价值大而引起重视。我厂在大量试验和生产使用中收到了理想的效果。