高强铝合金热冲压成形技术研究进展

为了解决高强铝合金板料冷成形时塑性差、容易出现破裂及回弹大、影响尺寸精度的问题,发展起来了一种高强铝合金固溶–热冲压–淬火–时效一体化新工艺。该工艺将热成形与热处理有机地结合在一起,将固溶后的热板料快速转移到模具中成形,并立即完成模内淬火,最后通过时效处理来提高其强度。首先总结了高强铝合金热冲压成形技术的最新研究进展,重点介绍了铝合金热冲压成形工艺试验方面的研究成果,详细说明了铝合金热成形时影响成形性能的因素和实现固溶时效强化的工艺方法,最后从摩擦机理和界面传热的角度总结了铝合金热冲压模具技术方面的研究进展。     

低温热成形工艺在国产铝合金上的应用探讨

直升机铝合金零件的加工工艺,对于高强度、难成形的材料可采用高温热成形方法,拟改善淬火强化后直接成形材料的加工工艺,介绍了不改变材料内部组织结构的低温热成形工艺以及在国产铝合金LC4中的应用。该加工工艺可在淬火时效后的硬状态直接成形,避免了淬火变形后的校形工序,对国产铝合金零件成形有较大的实用价值。     

硬铝合金预拉伸、热处理后成形性能的正交试验研究

在铝合金实际成形工艺的基础上通过正交试验研究了成形过程的各个因素:热处理前的变形、试件取样拉伸方向、时效时间及材料厚度对淬火后铝合金各成形性能指标的影响,得到了这些因素对材料各个性能指标的影响规律和新淬火状态下铝合金成形性能的特点,指出了热处理后材料的变形效应并没有消失,甚至依然显著地影响着某些成形性能,给出了2D12铝合金板料在新淬火状态下的本构关系,为成形工艺的制定及数值模拟分析提供了依据。     

铝合金四通管件电磁成形试验研究

针对结构材料LF3铝合金管材,开展了电磁成形翻边极限和四通管件成形试验研究.结果表明,电磁成形工艺可以提高LF3铝合金成形极限,在采用合理的工艺参数和预制孔结构尺寸的条件下,可以成形较高精度的四通管件.     

铝合金选区激光熔化精密成形及其在航空领域的应用

主要介绍了铸造铝合金的选区激光熔化(Selective Laser Melting,SLM)成形技术,总结分析了ZL1××–ZL4××系4个系列铸造铝合金的SLM成形工艺、SLM成形件热处理工艺等国内外研究现状,以及其在航空工业领域的工程应用,并进一步探讨了铸造铝合金SLM成形技术存在的问题和发展趋势。     

铝合金变径管热态内压液力成形

测试了5A02铝合金管材热态拉伸力学性能.通过有限元模拟和试验,研究了采用热态内高压成形方法成形铝合金变径管时加载路径对成形的影响,并与室温下的成形结果进行了对比.     

铝合金超塑成形／扩散连接组合工艺

铝合金超塑成形／扩散连接组合工艺由于铝合金表面氧化膜稳定，在扩散连接过程中很难排除，因此，铝合金的扩散连接以及超塑成形／扩散连接技术成为国内外公认的难题，目．前合金的扩散连接及超塑成形／扩散连接技术在国外仍处于试验研究状态。。本成果经过大量的试验，已...     

贮箱顶盖应力松弛时效成形过程建模仿真与试验

基于2219铝合金的应力松弛时效宏微观统一本构方程,对其进行用户子程序二次开发,并编译到非线性有限元分析软件MSC. Marc,建立了2219铝合金贮箱顶盖应力松弛时效成形过程的仿真模型,分析了顶盖应力松弛时效成形过程的应力应变和力学性能演变规律;开展了基于回弹补偿分析的模具型面优化设计,确定了满足成形目标要求的模具型面,进行了2219铝合金贮箱顶盖应力松弛时效成形试验,并与仿真结果进行对比分析。结果表明:顶盖应力松弛时效成形试验结果与有限元仿真结果吻合较好,两者成形型面半径相对偏差0.22%,屈服强度相对偏差为3.13%;顶盖成形试验后的型面与目标型面半径的相对偏差为0.52%,力学性能满足目标设计要求。综上所述,所建立的有限元模型能够准确预测顶盖的应力松弛时效成形过程形性演变规律,可以用来指导2219铝合金贮箱顶盖应力松弛时效成形制造。     

大型铝合金整体壁板压弯成形工艺研究

本文利用ABAQUS有限元分析软件,基于Mises屈服准则和动态显式算法模拟了铝合金整体壁板压弯成形过程,研究了压弯成形过程中铝合金整体壁板的应力应变状态,分析了整体壁板压弯成形中易产生缺陷的部位及原因.为避免缺陷产生,提出了聚氨酯橡胶填块压弯成形工艺方法,并进行了成形实验研究.     

铝合金铸件与大飞机制造

铝合金铸造不但制造成本低,周期短,而且成形工艺性好,适合制成各种复杂形状,为结构件设计提供了极大的灵活性.国外现代铸造成形工艺、先进生产过程控制和检测技术保证了铝合金铸造零件的可靠性,使飞机用铸造铝合金零件设计的铸件系数CF采用了"1",充分发挥了铝合金铸件在飞机减重和降低制造成本方面的优势.     

润滑条件对铝合金板材杯突值的影响

在BCS-30D通用板材成形性试验机上,对铝合金薄板的杯突值进行了不同润滑条件的试验研究。试验结果表明,聚四氟乙烯薄膜作为润滑剂时对铝合金杯突试验的成形效果最好,其次为动物油,机油最差。     

6181H18铝合金同步冷却热成形工艺研究

利用Gleeble3500热/力模拟试验机模拟6181H18铝合金同步冷却热成形工艺,采用正交试验研究工艺参数——变形温度T、保温时间t、冷却速度v对成形性的影响,同时对其微观组织进行了研究。结果表明:同步冷却热成形工艺使6181H18铝合金的成形性能得到明显改善,同时使其成形时效后得到很高的强度,达到了变形和强化同步实现的目的,此工艺可以应用于该铝合金。工艺参数合适的组合为:T=500℃,v=60℃/s,t=220s。成形后α基体中析出大量强化相,但较T4状态强化相略粗大,弥散均匀度略差。     

铝合金超薄板料的成形性能与工艺

分析了铝合金超薄板料成形的工艺性和主要成形障碍，研究了材料的热处理状态和成形工艺方法对成形效果的影响，解决了Ｎ５Ａ型飞机超薄蒙皮的成形工艺与质量问题。     

7075铝合金型材下陷热成形工艺

介绍了7075铝合金型材下陷的热成形工艺方法,对热成形下陷模设计和成形工艺参数作了分析,并对存在的问题提出了解决措施。     

新淬火状态硬铝合金板的成形性能及数值模拟

研究了铝合金退火状态和新淬火状态下的成形性能,给出了主要成形性能指标与自然时效及预变形的关系,表明在新淬火状态一定时间内,铝合金仍然具有良好的成形性能,淬火前的变形和淬火后的时效过程将降低成形性能;通过退火状态和新淬火状态材料成形的数值模拟对比,表明新淬火状态材料成形具有以下特点:新淬火状态材料成形需要更大的力能参数,残余应力和回弹较大,成形后变薄较小,厚度分布较均匀,随着时效时间增加和淬火前变形的增加,成形力、厚度变薄和回弹增大.     

整体壁板时效成形技术研究

针对壁板难于成形的问题,国际上发展了时效成形技术.本文介绍了时效成形的基本原理,通过对7B04铝合金壁板时效成形试验的研究,得到了时效成形率与温度、时间、应力的关系.     

铝合金超塑性成形技术

铝合金的超塑性是指铝合金在特定的条件下,表现出异常高的延伸率和很低的流动应力。根据试验。国产铝合金LD5和LY12其超塑性温度分别为495°±5℃和480°±5℃,延伸率可达127％和240％,流动应力只有1～2公斤/毫米~2。这种情况给金属形成带来很大的好处,使复杂形状的零件成形有了可能,可使成形压力大大降低,可以用小吨位的设备成形较大尺寸的零件。图1为铝合金棒料经超塑性一次挤压而成的零件。     

铝合金薄蒙皮零件成形工艺

通过分析铝合金薄蒙皮零件的结构及其成形工艺特点,拟定针对性工艺措施,设计了合理的模具结构,实现了该类零件在橡皮囊液压成形机上的液压成形。     

涡扇发动机铝合金碗形件的粘性介质压力成形

涡扇发动机铝合金碗形件由于局部塑性变形较大，采用已有的成形方法得到的零件壁厚局部减薄严重或尺寸精度不满足要求。粘性介质压力成形(VPF)技术采用一种粘性介质作为传力介质，适合于成形该类零件。通过粘性介质压力胀形试验和数值模拟，分析了粘性介质的粘度对铝合金球面碗形件厚度分布及极限成形高度的影响，对涡扇发动机铝合金带凸台碗形VPF件进行了分析。研究结果表明，粘性介质与板材之间的粘性附着应力提高了碗形件厚度分布的均匀性和极限成形高度，随着粘性附着力增大，对带有局部变形较大凸台的碗形件，可以抑制局部壁厚的减薄。采用VPF技术，获得了尺寸和壁厚均合格的涡扇发动机带凸台铝合金碗形件。     

粘性介质压力成形的应用研究

 给出了VPF 在镍基高温合金波纹形薄壁板件、铝合金阶梯形板件和不锈钢球形阀芯板壳件等成形中的应用,研究结果表明: (1) VPF 技术适合于成形高强度超薄壁(壁厚为013 mm) 小半径( r ≤2 mm) 曲面板件,可以避免局部颈缩和开裂,成形的零件尺寸精度高( IT10～11); (2) 对于采用多道次刚模拉深成形的铝合金阶梯形板件,可以一次拉深成形; (3) 可以成形用于密封的高尺寸精度和表面质量的球形阀芯壳件。