Ni基金属粉末激光快速制造的研究

 采用激光选区烧结的方法,对 Ni基合金混合铜粉末进行了一系列激光烧结试验。从烧结模型入手,分析了烧结过程中出现的现象,讨论了工艺参数对金属粉末烧结成形的影响,初步探索了金属粉末直接烧结成形的基本机理,为金属粉末的激光快速成形制造提供了依据。     

基于DLMS技术粉末烧结参数优化控制系统分析

从激光系统、扫描系统、粉末系统对直接激光金属烧结参数进行了分析,数值模拟了金属粉末烧结温度场,并结合γ'相析出强化相强化机理分析,建立了烧结参数优化控制模型,为烧结参数优化提供了理论基础;在此基础上提出了实时性烧结参数优化控制系统的雏形.     

多组分铜基金属粉末选区激光烧结试验研究

对自行设计制备的多组分铜基金属粉末(组分包括纯Cu粉末、预合金CuSn和CuP粉末)进行了激光烧结实验。工艺研究结果表明,该粉末体系在一定的激光参数和铺粉参数条件下,可实现对"球化"效应和翘曲变形的有效控制。利用X射线衍射仪和扫描电镜研究了激光烧结试样的物相、表面形貌和显微组织。结果表明,多组分铜基金属粉末的成形机制为液相烧结机制,粘结金属CuSn熔化形成的液相渗入结构金属Cu颗粒之间,通过液相的"桥接"作用而形成烧结颈,从而充分粘结未熔Cu颗粒;而P元素则起稀释剂的作用,在烧结过程中与氧反应生成CuPO₃,使金属颗粒表面避免氧化。最后给出了激光烧结上述金属粉末制造齿轮的加工实例,其致密度达理论密度的82％,而横向尺寸误差仅为1.9％。     

金属粉末选择性激光烧结的后处理工艺分析

介绍了金属粉末经选择性激光烧结后，金属坯体的后处理方法，分析了后处理工艺对最后金属零件性能的影响，为正确选择后处理工艺提供了依据。     

粉体特性对铜基金属粉末选区激光烧结的影响

 设计制备了多组分铜基金属粉末（组分包括Cu,Cu-10Sn,Cu-8.4P）,并基于液相烧结机制实现了粉体激光烧结成形。研究了粉体特性（粉末粒度、颗粒形貌、化学成分、组分比例、及混粉均匀性）对烧结致密度及显微组织的影响。结果表明,粗细粉末共混,并使其具有较宽粒度分布;使用球形或近球形细粉,均能提高粉末松装密度及烧结致密度。元素P能充当脱氧剂而改善润湿性;但若CuP含量多于15％质量分数,会因生成过多磷渣而降低烧结性。提高粘结金属CuSn比例能使烧结致密度得以改善;但若其含量超过30％质量分数,则会导致“球化”效应。提高混粉均匀性,有利于改善烧结致密度和组织均匀性。     

雾化法制备金属粉末及其研究进展

粉末冶金、注射成型和增材制造等先进制备技术，以其特有的少切削、无切削、节能、环保等优势，在各个行业得到广泛应用。金属粉末作为重要原料，其质量好坏直接影响着零部件的性能，金属粉末的制备技术已成为现代制造业的重要研究方向。本文总结了主流金属粉末的制备技术，包括水雾化法、气雾化法、等离子旋转电极雾化法和组合雾化法，主要介绍了其雾化原理、影响因素、优缺点及研究现状，并对雾化法制备金属粉末的未来发展方向进行了展望。     

粉末冶金坯体成形过程中产生裂纹预测的一种算法

介绍了金属粉末成形中裂纹的种类与成因,从理论和应用上详细论述了基于细观处理的损伤力学方法在金属粉末成形中裂纹预测中的应用,分析了这种方法的优缺点并提出了指导性意见.     

激光冲击-离心复合雾化制备锡铜粉末的特征

高性能金属粉末是金属增材制造技术发展的重要支撑.采用高能密度激光冲击–离心复合雾化制粉新方法制备了锡铜合金粉末.结果表明,在试验参数下,所有金属粉末均具有良好的球形度,粒径主要分布在1～20μm之间,表面光滑,使用较大的能量密度有利于获得粒径分布较窄的金属粉末,并初步探讨了激光雾化粉末形成的机理.     

氧乙炔火焰金属粉末喷涂覆盖技术

氧乙炔火焰金属粉末喷涂覆盖技术韩惠荣（航天工业总公司铜江机械厂四川达县６３５００６）铜江机械厂多年来重视金属粉末热喷涂覆盖技术的应用研究。该厂的实践证明，用喷枪金属粉末热喷涂覆盖技术与价格昂贵的等离子热喷涂覆盖技术相比，成本低、周期短、使用方便、效果...     

激光增材制造技术常用金属材料激光吸收率测量

应用反射率测量装置对几种激光金属增材制造技术常用金属粉末和金属板材的激光吸收率进行间接测量。对比不同粒度、球形度金属粉末激光吸收率的大小;测量金属粉末和金属板材分别对1064nm红外激光和532nm绿光激光的吸收率大小。测量结果表明,粉末的球形度越好、粒径越大,粉末对激光吸收率越高;金属粉末和金属板材对1064nm激光的吸收率小于532nm激光的吸收率。测量结果可为这些金属材料的激光增材制造提供试验数据基础。     

金属零件激光增材制造技术的发展及应用

激光选区熔化技术与选择性激光烧结技术的不同之处在于后者粉末材料往往是一种金属材料与另一种低熔点材料的混合物,成形过程中,仅低熔点材料熔化或部分熔化把金属材料包覆粘结在一起,其原型表面粗糙、内部疏松多孔、力学性能差,需要经过高温重熔或渗金属填补空隙等后处理才能使用;而前者利用高亮度激光直接熔化金属粉末材料,无需粘结剂,由3D模型直接成形出与锻件性能相当的任意复杂结构零件,其零件仅需表面光整即可使用。     

氧化物陶瓷的微波烧结

利用自行研制的微波烧结装置，进行了氧化锆（Ｙ－ＴＺＰ）、氧化锆增韧氧化铝（ＺＴＡ）和氧化铝陶瓷的微波烧结实验研究。重点讨论了烧结温度、保温时间对烧结密度的影响。另外，还从烧结工艺、烧结结果等方面与常规烧结方法进行了比较。     

超微粉（AlN＋Al）的添加对AIN的烧结和导热的影响

将混合超微粉（ＡｌＮ＋Ａｌ）添加到ＡｌＮ细粉中，在不同温度下进行了常压烧结试验。测定了烧结体的导热系数，进行了Ｘ射线衍射分析和电镜观察。结果表明：当烧结温度≤２０２３Ｋ时，超微粉的添加使ＡｌＮ的烧结密度和导热率提高；当烧结温度升至２１２３Ｋ时，超微粉的添加反而引起ＡｌＮ的烧结密度和导热率的下降。讨论了超微粉对ＡｌＮ的烧结和导热的作用条件和机理。     

超微粉（AlN＋Al）的添加对AlN的烧结和导热的影响

将混合超微粉（ＡｌＮ＋Ａｌ）添加到ＡｌＮ细粉中，在不同温度下进行了常压烧结试验，测定了烧结体的导热系数，进行了Ｘ射线衍射分析和电镜观察，结果表明，当烧结温度≤２０２３Ｋ时，超微粉的添加使ＡｌＮ的烧结密度和导热率提高，当烧结温度升至２１２３Ｋ时，超微粉的添加反而引起ＡｌＮ的烧结密度和导热率的下降，讨论了超微粉对ＡｌＮ的烧结和导热的作用条件和机理。     

粉末烧结法制备Al/Tb0.3Dy0.7Fe1.95磁致伸缩复合材料

采用粉末烧结法制备了Al/Tb0.3Dy0.7Fe1.95磁致伸缩复合材料,研究了烧结温度对烧结体的显微结构、相组成、磁致伸缩、抗压强度等性能的影响.研究结果表明,600 ℃烧结时,烧结体中仍主要存在Al与GMM合金相,烧结获得较理想的相分布状态.随着烧结温度的增加,复合体中非GMM相越来越多,原始相减少.当1200 ℃烧结时,烧结体中主要存在杂相,已几乎没有GMM相.随着烧结温度的增加,复合材料的λs和抗压强度明显下降,烧结温度为600 ℃时,烧结体的λs和抗压强度最大,分别为405×10-6和61.71MPa.其不足是,复合材料仍呈现明显的脆性特征.     

以高性能低成本EBM技术服务航空航天领域

Arcam公司借助EBM技术及设备以电子束熔融为基础,能够将计算机中建立的3D CAD模型从金属粉末直接转化成金属零件,免去了设计和制造模具的生产时间和成本。     

金属构件选区激光熔化成形技术

金属构件由粉末直接成形是快速成形技术的发展方向.现阶段已有的金属粉末直接快速成形技术主要有选区激光烧结、激光熔覆和选区激光熔化的3种工艺.前两种方法不能直接制造出可直接使用的达到一定尺寸精度和表面粗糙度要求的金属构件.选区激光熔化方法利用直径30～50μm的聚焦激光束,把金属或合金粉末选区逐层熔化,堆积成一个冶金结合、组织致密的实体.其外形不需进一步加工,经抛光或简单表面处理就可直接作模具或工件使用.本文对现阶段国内外快速成形金属零件的主要的3种工艺方法进行简要评述,着重介绍选区激光熔化技术的设备和工艺的研究现状和发展前景.     

基于冷烧结技术的陶瓷–聚合物复合材料研究进展

传统的陶瓷烧结一般需要1000℃以上的高温,烧结周期长、能耗高。高温会对界面控制、物相稳定、材料共烧等产生不利影响,因此,很难以聚合物为填料实现陶瓷–聚合物复合材料的共烧。冷烧结技术通过引入中间液相溶解–沉淀过程,实现了在≤300℃时陶瓷的快速致密化,有效解决了陶瓷与聚合物的共烧问题。从冷烧结技术的发展概况出发,介绍了冷烧结工艺及致密化机制,详细阐述了冷烧结技术在陶瓷–聚合物复合材料中的应用及发展情况,包括微波介质材料、铁电材料、锂离子电池、压敏材料、半导体材料和热电材料,并分析了冷烧结技术目前待解决的问题,对冷烧结技术的未来发展做出展望。     

陶瓷粉末的选择性激光烧结实验研究

对陶瓷粉末的选择性激光烧结进行了实验研究。得出了烧结深度和宽度随激光功率和扫描速度的变化规律,并获得了选择性激光烧结成形的陶瓷零件。     

丝网多孔发散冷却面板烧结新工艺探索

丝网多孔发散冷却面板是液氢液氧发动机燃烧室的关键部件，是用多层金属丝网通过轧制和烧结复合而成的。制备面板通常采用的真空平压烧结工艺，烧结温度高，保温时间长，造成面板表面与陶瓷涂层隔板的粘结，严重影响了表面质量。本文探讨了真空吊挂烧结、真空表面活化烧结和热压烧结三种新工艺，表明三种工艺都可得到质量好的烧结表面，结强度 明显提高。真空吊挂烧结工艺更具有实际的应用意义。