辅助加热温度对铝合金厚板FSW焊缝成形的影响

对铝合金厚板搅拌摩擦焊（FSW）而言,焊缝底部金属温度低、流动能力差是导致焊缝成形困难的主要原因。为此,本研究采用辅助加热的方式对待焊母材底部进行预热,分析辅助加热温度对厚板搅拌摩擦焊焊缝成形的影响。结果表明,随着辅助加热温度从20℃升高至80℃时,焊缝成形质量先变好后变差,宏观表现为焊缝内部焊核区宽度、高度及面积呈现先增大后减小的趋势,而疏松区面积呈现先减小后增大的趋势。其中,当辅助加热温度为40℃时,焊缝成形质量最好,焊核区尺寸最大,疏松区消失;而当辅助加热温度升高至80℃时,焊缝成形质量最差,疏松区面积最大。研究认为,其主要原因是添加合适的辅助加热温度可显著提高焊核区塑性金属的峰值温度及高温停留时间,塑性金属流动能力明显提高,焊缝成形质量得到极大改善。焊核区塑性金属的迁移方式由沿搅拌针表面向焊缝上部高温区迁移向挤压焊核区周边冷金属横向迁移转变。但是,当辅助加热温度太高时,焊核区塑性金属迁移方式开始转变为原始的沿搅拌针表面向焊缝上部高温区迁移,且此迁移程度有明显增大的趋势,导致焊缝内部疏松区缺陷再次出现。     

纤维金属层板曲面零件成形技术研究

由于具有良好的综合性能,纤维金属层板在航空、航天等领域应用越来越多。但是,成形技术是限制纤维金属层板应用的主要困难之一。对纤维金属层板塑性成形技术进行了综述,分析了纤维金属层板成形性影响因素和成形过程的主要缺陷形式,介绍了国内外纤维金属层板曲面零件的成形技术进展以及近期提出的几种纤维金属层板成形新技术。最后,分析了纤维金属层板塑性成形存在的问题及瓶颈技术。     

喷丸成形技术及未来发展与思考

喷丸成形是一种借助高速弹丸流撞击金属构件表面,使构件产生变形的金属成形方法,喷丸成形是一种无模成形工艺,是大中型飞机金属机翼整体壁板首选的成形方法。     

新工艺集锦

金属的超声波成形加工 国外已将超声波技术应用于金属冷挤压成形上。在冷深冲压、压平、卷边和拉丝等成形加工中,用超声波对被加工金属进行辐射,可使加工能量减少50%以上,使不易成形的工件变得容易加工。比如将一个铜杯压薄,使其长度增加一倍,只要采用强度为70瓦/厘米~2的宏声振(超声波发生装置),则     

预应力复合压力容器的设计依据和结构性能

本文讨论预应力纤维/金属复合压力容器的设计依据,并介绍其结构性能数据。昕述的压力容器由强度和韧性高的低温拉伸成形的301不锈钢衬壳组成,衬壳外面用纤维缠绕。金属在压制过程中要增强和预加应力,而纤维在制造复合貯箱过程中,要在液氮温度下以塑性应变进行预拉伸。文中给出了球形这种特殊情况下的诸结果。在以Kevlar-49纤维外缠于直径25吋的低温拉伸成形的301不锈钢球形容器试验中,已证实一种高循环寿命容器的破裂结构效率系数P_bV/W为0.84×10~6吋。应用近来改进的石墨纤维(抗拉极限强度为500千磅/吋~2,杨氏模量为34×10~3千磅/吋~2)可使破裂时的结构效率系数预计可超过1.0×10~6吋,也可使外部缠有这纤维的301不锈钢容器重量大大地减轻。     

钛合金热成形和超塑成形金属平台材料选型和制备

介绍了钛合金热成形和超塑成形用金属平台的材料选型和制备工艺研究情况,研究认为,选择高温合金替代目前国外采用的耐热钢材料优势非常明显;钢铁研究总院自主开发的热成形金属平台制备工艺比国外相关技术更加先进,制备的K403高温合金热成形平台服役表现良好,具备了生产钦合金热成形和超塑成形金属平台的能力.     

体积成形过程的模型跟随自适应控制

为控制热锻的生产过程和锻件的产品质量 ,应用体积成形过程的有限元数值仿真离线训练人工神经网络 (ANN) ,采用电学模拟方法 ,通过简单的模拟电路构造出复杂的ANN模型 ,完成了从体积成形过程到模拟电路之间的映射。模拟电路与自适应控制系统并联 ,构成了模型跟踪的自适应控制系统     

顶锻速度Vd对摩擦焊合区金属组织的影响

从顶锻速度Vd对摩擦焊合区金属塑性成形的影响入手,系统研究了Vd与摩擦焊合区金属组织的关系。考量了LC9超硬铝摩擦焊时的顶锻速度范围,为精细结构摩擦焊成形与控制提供了实验研究基础。     

铝合金厚板FSW焊缝成形及金属流动行为分析

采用三角平面圆锥形搅拌针焊接20 mm厚的铝板,分析工艺参数对焊缝成形及金属流动特征影响。随着旋转速度增加,单位时间内金属迁移量增大,焊核区面积增加,疏松区面积减小至消失;而过大的旋转速度反而使疏松缺陷再次出现。适当减小焊接速度,增大单位长度内焊缝热输入,改善焊缝成形,但焊接速度过小易导致焊缝上部受热过多,疏松区及内部孔洞变大。在合适的参数下焊接时,瞬时空腔的出现可使更多塑化金属绕搅拌针做圆周迁移,即提高了沿水平方向的“抽吸-挤压”效应,改善了金属流动性,减少甚至消除焊缝内部缺陷。     

宇航器材料与超塑性成形

超塑性成形是金属及其合金在超塑温度下,在具有极高的延伸率和高应变速率敏感性的细晶粒组织的条件下,用极低的压力就能成形出比用一般挤压、拉延更为复杂形状的零件的方法。金属及其合金在超塑成形过程中所以能承受极大的拉应变而无局部缩颈、变细和破坏,是因为它在超塑性变形时晶粒的应变很小或根本不产生应变。成形件的形状变化的表现形式为晶界滑移和晶粒滚动。因此,超塑成形是目前钣金技术中较先进的工艺方法。     

特力板材液压成形压机

由于全新材料的发展,现在的飞机液压成形背后的工艺和技术并非全新的技术,它是一种被验证了的成熟技术.深拉伸液压成形技术发展于20世纪40年代末,是控制生产深拉伸工件成本的解决方案.它是一种特殊的金属板材成形方式,在一个柔韧的橡皮囊中使用高压力的液体使金属板材通过单模具的方式完成成形工艺.该技术可成形工件的材料范围很广,包括大多数的金属.从软铝到高强度不锈钢,都适用液压成形.     

金属零件和模具的快速制造技术发展动向

快速成形技术已成功地实现了快速原型制造 ,目前正向快速制造模具尤其是金属模具的方向迅速发展。本文概述了快速成形及制模技术 ,介绍了快速制造金属零件和模具尤其是金属硬模技术的现状和发展动向 ,探讨了该技术发展面临的关键问题及其应用前景。     

液电成形金属零件的实验研究

途述了液电成形金属零件的特点和机理,对液电成形加工中的拉深、冲孔及其复合工艺进行了实验研究。     

机载计算机电源模块的研制

本文介绍了某机载计算机电源模块原理样机的研制情况。该电源由机上400芝115伏交流电源供电,采用单端正激式 DC-DC 转换电路,获得计算机所需的各种直流电压,线路中采用国外先进技术如新器件,工作频率100千赫电源效率80%。     

弧焊金属成形的电源选取及工作参数研究

基于弧焊的直接金属成形是一种新型的低成本快速成形技术。本课题在分析常规弧焊技术特点的基础上,选取熔透式低频直流等离子弧焊电源作为成形的热源。试验研究表明,电流、成形速度与成形轨迹宽度的关系可以用平面几何的形式表示,电流40A时成形轨迹的稳定性最好。     

充液拉深成形工艺与传统工艺的比较

以液体为介质成形零件已经有100多年的历史了.充液拉深成形与传统工艺相比具有许多优点,本课题从成形力、模具、拉深比及成形精度等几个方面阐述了充液拉深成形与传统工艺的区别.     

磁力研磨法对整体叶盘的抛光工艺研究

针对航空发动机所用整体叶盘经五轴数控铣削后所产生的加工纹理难以去除的问题,提出利用磁力研磨柔性加工的特性——磁性磨料在磁力的作用下形成磁粒刷仿形压附在工件表面,从而实现研磨抛光整体叶盘的目的。通过对磁力研磨加工整体叶盘的研磨原理及磁性研磨粒子的受力情况进行详细分析,得出整体叶盘经磁力研磨加工后原有的铣削加工纹理被有效去除,表面粗糙度由研磨前的0.82μm降低至0.25μm,验证了磁力研磨工艺对整体叶盘具有良好的研磨抛光效果。     

虑及板坯几何和性能波动的薄壁件塑性成形数值模拟研究进展

用于塑性成形的大型金属板坯存在不可避免的几何以及性能波动,其参数波动呈现很强的分散性和随机性,难以准确地定量表征。金属板坯几何和性能的波动会显著增加其在塑性成形中变形的复杂性,导致成形质量及成形极限下降,尤其是在具有强烈不均匀变形特征的薄壁件拉深、旋压等塑性成形中表现得更加明显,极大制约了大型薄壁件的精确成形。从板坯几何和性能波动的表征方法,虑及几何和性能波动的薄壁件塑性成形有限元模型建立、成形质量的影响规律、工艺参数设计及调控等方面综述了相关研究进展,并提出虑及几何和性能波动的薄壁件塑性成形研究中仍面临的难题与挑战,对发展薄壁件塑性成形理论与技术具有重要指导意义和参考价值。     

电子束选区熔化成形技术及应用

电子束选区熔化成形技术是一种以电子束为热源的金属材料增材制造技术,可成形具有复杂形状的高性能金属零部件,在航空航天、生物医疗、汽车制造等领域有着广阔的应用前景。简要介绍了电子束选区熔化成形技术的基本原理,综述了不同粉末材料电子束选区熔化成形组织与性能研究现状、电子束选区熔化成形过程数值模拟方法、电子束选区熔化成形技术的应用,最后指出改进技术迫切需要解决的问题并展望其未来发展趋势。     

航空高性能金属结构件激光快速成形研究进展

高性能金属结构件激光快速成形制造技术是利用快速原型制造(RPM)的基本原理,通过金属材料快速凝固激光熔覆逐层沉积,直接由零件CAD模型一步完成高性能“近终形”复杂金属零件的快速成形制造;是一种代表着先进制造技术与材料发展方向,将高性能结构材料设计、制备与“近终形”复杂零件直接成形有机融为一体的无模、非接触、无污染、数字化、知识化成形制造新技术