单模落压

在落锤上压制鈑金零件,通常使用只包括凹模和凸模的简单模具。单模落压就是只用一个凹模进行落压成形,而凸模则以填充在一个钢制容框中的铅或其它塑性材料代替。过去曾把单模落压叫做铅块成形,其实不妥:其一,没有反映所用的机床;其二,没有反映所用的模具;其三,如果用其它塑性材料代替铅,就名不符实。不如改称单模落压。     

推荐使用冲裁模合理间隙表

航空电机电器生产中,冲压件颇多。其冷冲模的质量、寿命和制造周期一直是冲压件生产翻身仗的大拦路虎。而冷冲模的间隙则是直接影响冲压件质量和模具寿命的一个重要工艺参数。长期以来,由于沿用苏联的间隙表,使模具制造困难,周期长,寿命短,冲件质量差,严重影响生产。近几年,有关厂、所进行了加大冲裁模间隙的试验,有的单位并已应用于生产。通过实践,不仅获得了合格的冲件,并发现冲下的孔比凸模大,冲件比凹模小,从而减小了冲裁力和卸料力,减少了磨损,大大延长了冲裁模的寿命。因加大了间隙,冲件落料畅快,可以采用直刀口、全刀口凹模,便于采用数控线切割工艺加工模具,大大缩短了模具     

一种带刀刃的校形模

两种空心铆钉[图1],材料为黄铜H62,0.3毫米厚。原加工步骤是:复合模落料兼拉深(h=5.5)→中间退火→第二次拉深(满足零件图纸高度尺寸)→校形→车边车底→去毛刺。但在试生产中,进行校形工序时,零件法兰边缘处产生材料重叠,形成死皱,废品率很高。     

熔模铸造模料颗粒大小的控制

熔模制造是熔模铸造中的一个主要问题,制造熔模的材料称为模料,在航空工业生产中,往往采用压注温度为70～100℃的中熔点模料压注模型。由于熔模铸造生产的铸件表面要求光洁度高、尺寸精确,因而相应地要求压注的模型表面光洁、尺寸精确。本文就生产中膏状(粥状)模料的颗粒大小及其控制问题,作如下介绍。一、膏状模科中颗粒大小对工艺性能的影响模料必须呈一定大小的颗粒才能压注出优质模型。模料的颗粒尺寸一般以0.2～0.3毫米为宜。压注模型时,由于模料中存在细小的颗粒,就构成了很多微小的排气通道,当模料压入压型后,模料中的气体在     

通用模架式简式冲模的设计

一、概述在发动机上有很多垫圈、锁片、垫片、挡圈等形状、尺寸不同的薄板零件(如图1)。它们通常用冷冲压工艺方法制造,所用的冲模以复合落料模最为常见。此种冲模的常规设计结构如图2所示。     

展开料试制方法改进

随着汽车工业的飞速发展 ,产品开发、新品研制的步伐加快 ,要求投入批量生产的时间缩短 ,对模具制造提出了更高的要求 ,尤其是模具制造的周期必须大大缩短。展开料是某些落料模和切边模的制造依据 ,它的制造需要在配套的成形模、整形模及折弯模模具试模合格后方可进行 ,其外形尺寸的确定按常规方法往往需要反复做大量的试模工作 ,消耗大量的人力、物力 ,而且整个模具制造周期较长 ,严重影响了产品零件投入批生产的进度。因此 ,快速而准确地确定展开料外形尺寸无疑是一个十分重要的问题。坐标网格应变分析法 ,就是一种简便确定展开料的方法 ,…     

保证锌合金冷压延模间隙的方法

用锌合金制造模具速度快,周期短,工艺简便,容易保证产品质量;成本低,材料来源广,最适宜于新产品试制和产品的更新换代。比较复杂的模具采用锌合金制模比钢模优越,经济效益可提高十倍以上。我们经过几年的试验和应用,有了一点体会。现谈谈保证锌合金冷压延模间隙的几种工艺方法: 1.用喷涂方法来保证模具间隙; 2.用包布方法来保证模具间隙; 3.用样件翻制凸模或凸模的方法来保证模具的间隙。举例说明: 例1 摩托车防护罩压延成形模(锌合金凹模,钢凸模)     

多工位级进模冲裁型面尺寸计算

多工位级进模通常含有大量的冲裁工序，与单工序的模具不同。在现代模具工业中有广泛的应用，适于大批量生产。多工位级进模生产出来的工件为分步切边完成，而非通常的采用落料工艺。本文针对级进模的加工特点，给出了级进模中落料、冲孔、切边刃口尺寸的计算方法和公差选取，特别对切边刃口尺寸进行了详细的论述。通过准确地型面计算与条料排样设计，才能得到质量较高的制件。     

浅谈槽系组合冲模专用件设计

模具设计制造是机载设备制造技术20个关键技术专业之一,本期将槽系组合冲模专用件设计的三篇文章《组合落料模及其专用件设计》、《多孔通用组合冲孔模及定位件设计》和《专、通用元件组合模具的应用》同期合并刊出,以飨读者。     

液化石油气钢瓶落料模刃口改进

液化石油气钢瓶落料模刃口改进豫新机械厂液化石油气钢瓶自１９７４年投产以来，上下封头一直采用滚剪法下料，效率较低。１９９３年改在３１５ｔ液压机上用落料模生产。由于冲裁力较大，１９９４年下模板出现裂纹，且情况严重，无法继续使用。较大的振动冲击还曾数次导致...     

空中交通管制员人格特征分析

采用卡特尔16种人格因素问卷(16PF)对国内管制员进行了大范围人格特征测试。通过测试结果分析,证实目前中国民航管制员群体具备多项有利于管制工作的特征,但也在聪慧性、独立性、紧张焦虑等方面存在着一定的问题。通过对不同性别及不同年龄测试结果的比较分析,总结出不同群体管制员的个性特征差异,为调整和改进管制员培养计划提供了理论依据。     

基于型面节点的复合材料构件模具型面修正研究

针对复合材料在热压罐中固化变形造成的零件尺寸误差、带应力装配、降低疲劳寿命等长期困扰航空、航天工业的问题,研究复合材料固化变形的影响因素、作用机理等,并利用基准点的位置坐标,实现两曲面间的匹配,提出变形修正的算法和切实可行的修正手段,从而在模具设计时对模具型面做相应的补偿,减少试模、修模次数,实现复合材料固化变形的有效控制,达到复合材料精准制造的目的。     

基于免疫算法的柔性制造单元动态调度研究

 为了将调度理论实用化,研究接近生产实际的柔性制造单元动态调度,既解决路径选择问题,又优化工序调度方案。不仅考虑了零件分批、工艺路线柔性可变、不相容指标协同优化等问题,而且探讨了由于设备故障、加工任务临时变动等扰动因素引起的动态调度。建立了柔性制造单元动态调度的数学模型;针对这个组合优化问题的难处理性,提出了一种免疫算法;引入了滚动 扰动混合再调度策略。采用提出的方法求解西安航空发动机(集团)有限公司的柔性制造单元动态调度问题,得到满足实际生产要求的优化调度方案。实例仿真结果表明柔性制造单元动态调度问题采用提出的算法、策略和方法基本能够得到解决。
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大型壁板自动钻铆定位误差分析与优化

在机翼大型壁板自动钻铆工艺中,由于定位误差较大,壁板实际位姿和理论数模位姿之间难以建立精确的映射关系,而现有补偿工艺流程复杂,导致装配效率较低。着眼于工装设计补偿,针对大型壁板自动钻铆定位误差控制问题展开定位误差溯源分析和定位点布局优化。首先,根据自动钻铆工艺流程进行定位误差溯源,分析其误差的来源及传递机理;其次,将定位误差分为刚性误差和柔性误差两部分,采用Monte-Carlo法模拟刚性定位误差的分布,通过齐次坐标变换分析刚性误差的传递过程,利用有限元虚拟仿真计算关键特征点的柔性变形误差;再次,集成刚性误差与柔性误差,基于统计学思想讨论特定置信度下的定位误差分布规律;然后,基于脚本语言开发Abaqus参数化模型,通过Isight进行后台调用及赋值规划,实现基于带精英策略的非支配解排序遗传算法(NSGA-II)的定位点布局多目标优化;最后,以某型飞机机翼上侧壁板的一号组件为实例,验证了该方法的可行性。     

基于参数化关联技术的冲裁模具设计研究

对于相似性零件冲压模具重复设计和零件更改造成的模具重新设计的问题,参数化关联技术是主要的解决途径之一.本文研究了参数关联的理论和方法,研究了参数的传递的方法,以冲裁模具的设计为例,介绍了冲裁模具参数化关联技术的具体实现,并应用CATIA二次开发方法进行基于参数化关联技术的冲裁模具设计.实现了冲裁模具的快速设计,在设计依据发生更改时模具设计能够随之进行快速更新,从而提高了设计效率.     

全复式定子和转子落料模具的研究

介绍了电机全复式定子冲片和转子圆片一次冲压成型的落料工艺,通过阶梯冲实现定子内外圆、定子槽型、转子内外圆的分离。该工艺关键点在于转子凸凹模,其既是刃口又是卸料板,全部采用模具钢制造。整个冲裁过程仅需一道工序即可完成,生产效率大幅提高,节省了人力,降低了生产成本,提高了定子冲片精度。     

叶片加工误差对压气机性能的影响

在压气机三维动叶片结构参数中,叶型的前缘角、后缘角、前后缘形状、弦长、厚度、不同叶高位置这6个典型参数同时受加工误差影响,对压气机性能影响较大。为找出叶片加工误差对压气机性能的影响规律,对某跨声速压气机转子叶片的加工误差进行了研究,针对加工误差引起的上述6个典型结构参数变化,归纳出3个加工水平,并采用正交实验法设计出27个样本,通过数值计算对所有样本的性能进行对比分析。结果表明这6个典型结构参数的加工误差综合作用对压气机的总压比、效率、流量影响较大,增加的最大量分别为2.02%、1.47%、1.87%,减小的最大量分别为-0.87%、-1.42%、-0.88%,极差分析表明影响效率的主要参数为前缘角误差、厚度误差,影响总压比的主要参数为前后缘形状、厚度误差、不同叶高位置,影响流量的主要参数为前缘角误差、前后缘形状,回归线性分析证实压气机效率、流量的变化与上述典型参数的加工误差综合作用成线性关系。     

基于力约束的空心涡轮叶片陶芯定位方法

精铸蜡型作为空心涡轮叶片精铸过程重要的前期工艺转接件,其壁厚精度主要由蜡型模具型腔与内部陶芯的位置匹配关系决定。由于陶芯在模具内完全依靠定位元件实现空间定位,为减小由定位误差引起的陶芯位姿漂移,提出了一种基于力平衡约束的空心涡轮叶片精铸模具陶芯定位布局优化方法。首先,通过建立陶芯定位误差传递模型,揭示了定位误差与陶芯空间位姿扰动量之间的映射关系;其次,根据力平衡原理构建了基于力约束的陶芯定位布局优化模型;之后,针对陶芯表面定位候选点的离散分布特性,结合遗传算法给出了陶芯定位布局点的详细求解策略。最后,仿真对比证明了利用本文所提方法获得的陶芯定位方案可以在保证陶芯定位稳定性的同时提高陶芯定位精度,此外,按照优化后的定位方案压制实际蜡型,壁厚检测结果也进一步表明所提方法的有效性。     

施工项目经济核算体系的建立和应用

介绍了施工项目经济核算的建立和应用 ,指出施工中可能出现的经济漏洞和预防措施 ,为加强项目管理、提高生产效益找出了一条新途径     

TC4合金叶片热模锻过程的数值模拟

文摘为了生产出质量合格的叶片,针对TC4合金叶片的成形特点,为其制订了相应的热模锻成形工艺。同时采用基于有限体积的材料成形模拟技术,对TC4合金叶片热模锻过程进行了模拟,分析了坯料成形过程中的充填情况、应变场、应力场及终锻温度场的分布规律。模拟结果表明:锻件轮廓清晰,模具型腔充填完整,未出现充不满或折叠等锻造缺陷。实际生产出来的叶片经理化检测和外观检查,质量符合要求,制定的工艺方案合理,可以满足TC4合金航空风扇转子叶片的成形质量要求。