Sy172气动喷丸机的研制

介绍了Ｓｙ１７２气喷丸机的工作原理，结构特点，以及在研制过程中的技术创新思路。     

喷丸处理技术的应用和工艺控制

本文概述了喷丸技术的特点和应用前景,着重介绍了喷丸技术的工艺控制。     

喷丸条带间隔对喷丸成形影响的试验研究

试验研究了喷丸条带间隔与喷丸成形之间的关系 ,结果表明 ,间隔喷丸型面横向曲率半径与喷丸条带间隔成正比、与喷丸条带宽度成反比     

喷丸强化技术及其应用与发展

介绍了传统喷丸强化、超声喷丸强化、激光喷丸强化、高压水喷丸强化等表面强化技术,并对这些喷丸技术的基本原理、研究和应用现状及发展趋势进行了分析,提出了当前发展喷丸强化技术的对策及建议.     

超声波喷丸技术的研究进展

对近年来获得高度关注的超声波喷丸技术进行了介绍,超声波喷丸技术能实现材料表面纳米化、强化金属材料性能,并能实现板料的成形或校形,该技术因方便操作、重复性好、无污染、噪音小,在许多领域得到广泛应用.综述了超声波喷丸技术目前国内外研究和应用现状,对表面强化机理、表面纳米化及喷丸成形的研究做了重点介绍,在归纳总结的基础上,对超声波喷丸技术的发展及研究方向进行了展望.     

基于CFD浮空器阀门流量的研究

高空浮空器阀门是浮空器内部压力控制和高度调节的重要部件.以浮空器的空气放气阀门为研究对象,基于实物建立几何模型,利用计算流体动力学(CFD)软件通过数值模拟求得所建几何模型气体流量与浮空器阀门各个参数之间的定量关系.通过引入统计量参量求得气体流量的流量参数,在此基础上得到较为准确的阀门选型估算方法.     

度量喷丸强度的新参量

本文在试验研究的基础上提出了度量喷丸强度的新参量:无量纲冲击弹痕直径■_d。■_d 与喷丸产生的残余压应力场的深度成正比,与通用的 Almen Intensity(AI)相比,能更好地反映喷丸强度。     

气动条带式喷丸成形技术

提出气动条带式喷丸成形方法成形大型复杂型面机翼壁板,根据壁板外形曲面曲率和厚度分布,采用"整体分条,单条分区"的方法对壁板进行条带式喷丸成形。通过基础试验确定了壁板喷丸工艺参数,利用特征优化映射方法获得了壁板板坯几何模型,采用预应力方法提高了条带喷丸成形变形量。上述技术均在ARJ21大型超临界机翼壁板上获得了工程应用。     

运八机起落架关键金属件喷丸强化的工艺控制

喷丸强化处理广泛应用于飞机制造业及修理业。本文通过生产初中，概括地总结了金属零件喷丸强化的工艺和质量控制。     

TB6钛合金激光喷丸与机械喷丸残余应力场有限元模拟

利用有限元软件建立了TB6钛合金激光喷丸以及机械喷丸的三维数值分析模型,研究了不同工艺参数对残余应力场的影响;对比了两种喷丸工艺所形成的应力波和各自的衰减规律;研究了两种喷丸工艺的复合强化工艺对残余应力场的影响。结果表明:激光喷丸形成的平面波造成较深的应力影响层,深度可达1.5mm;机械喷丸形成的球面波产生较大的残余应力,最大残余压应力可以达到屈服强度的1.1倍。塑性应变越大残余应力越大,塑性应变层与残余应力影响层深度相近;在两者复合强化工艺中,残余应力影响层深度与激光喷丸的相近,最大残余压应力可达屈服强度的1.2倍。     

喷丸技术的发展及应用

喷丸工艺对生产现代发动机零件具有重要意义。本文介绍了按外商标准生产发动机盘轴类零件以来喷丸技术的进展，展望了喷丸技术在国产发动机生产线上的应用前景。     

喷丸强化Ti6Al4V钛合金的数值模拟

为了更加真实地模拟Ti6Al4V钛合金的喷丸强化过程,建立了一个基于概率控制多弹丸冲击靶面位置的三维喷丸有限元模型,以考虑喷丸强化过程中弹丸之间的相互作用。模拟了喷丸角度为60°和90°的两种工况,结果表明:对于相同的弹丸尺寸和初始速度,达到完全喷丸覆盖率和饱和喷丸强度,60°喷丸角度工况在单位受喷面积上需要的弹丸个数为15/D2(D是弹丸直径),90°喷丸角度工况需要的弹丸个数为35/D2;在达到完全喷丸覆盖率的过程中,随着弹丸个数的增加,喷丸强化的残余压应力逐渐增大并趋于稳定,而受喷表面粗糙度基本呈线性增大;在完全喷丸覆盖率下,相对于60°喷丸角度工况,90°喷丸角度工况的表面残余压应力较小,但最大残余压应力较大,表面粗糙度也较大。      

超声喷丸与传统喷丸对TC4 钛合金残余应力影响的仿真分析

为了预测喷丸TC4钛合金试件的残余压应力层深度及值的分布和冲击面凹坑的直径、深度特征曲线及表面形貌的变化,采用ABAQUS/Explicit软件建立2个3D模型。通过超声喷丸与传统喷丸2种工艺过程数值仿真对比了表面残余应力场差异,分析了TC4钛合金弹丸直径、速度和冲击次数等喷丸参数对残余应力分布的影响。结果表明:当动能相同时,2种强化过程表面所产生的残余压应力是可比较的,超声喷丸模型亚表层残余应力深度为0.16 mm,约为传统喷丸模型深度的2倍;传统喷丸产生的残余压应力最大值约-800 MPa,约为超声喷丸的1.6倍。与传统喷丸相比,超声喷丸具有较低的表面粗糙度以及较深的残余压应力层。残余压应力层深度与弹丸直径呈正相关,但过大的弹丸尺寸会引起薄壁件另一侧残余拉应力区域的增大。     

小孔喷丸强化工艺试验研究

依托试验研究,对航空零件喷丸强化技术的应用范围做出了有限的扩大。试验过程中,采用了遮蔽试片的方法,解决了小于试片尺寸的小孔表面喷丸强化的测定难题,通过大量的工艺试验,获得了合理的工艺参数,为零构件小孔的喷丸强化提供了基础。该试验的成功使得零件加工过程中将小孔喷丸应用范围扩大至Ф14．2,进一步拓展了喷丸工艺应用范围,为以后产品加工中小孔喷丸强化工艺的选取打下了基础。     

大型机翼整体壁板系统化喷丸成形技术

大型机翼整体壁板是现代大型飞机重要的大型承力整体结构件并且通常直接构成飞机的气动外形。喷丸成形是现代大型轻质高强铝合金整体壁板件成形制造的首选技术方法,但如何实现大型机翼整体壁板的精确喷丸成形一直是现代航空制造技术领域的一个难点问题。针对这一工程问题,本文采用系统化的方法,将影响大型机翼整体壁板喷丸成形精度的因素分解为壁板平面板坯误差、成形参数设计准确度、成形参数控制精度、环境因素。针对这些因素,采用基于变形位能最小的板坯优化设计来减小由板坯导致的成形误差;采用数据拟合、人工神经网络以及解析模型计算相结合的喷丸成形参数综合设计方法来提高喷丸参数设计的精度和效率;建立了板坯修正模型以修正环境温度、喷丸设备参数波动等因素对成形件形状和尺寸的影响;对于从喷丸设备上下线后仍存在的外形贴模误差,则采用手提喷丸机进行局部的渐进式校形喷丸至外形贴模。壁板喷丸成形的工程实践表明,本文所提出的系统化方法能够有效提高大型机翼整体壁板喷丸成形的精度和效率,并可满足工业生产的需求。     

喷丸弧高度曲线的计算机拟合软件

通过制作喷丸弧高度曲线的数学模型,对异常数据点预先做出判断,制作出较为精确、平滑的弧高度曲线,由此精确地计算出满足饱和定义的最小时间和喷丸强度。     

TC4钛合金叶片喷丸数值模拟及喷丸路径规划

针对TC4钛合金叶片在喷丸强化过程中受残余应力易产生形变的问题,对钛合金叶片喷丸过程进行数值分析及试验研究.首先,确定了叶片的喷丸参数,通过单弹丸的喷丸模拟找到喷丸速度和残余应力之间的对应关系,通过数值模拟和实际检测对比喷丸过程产生的残余应力,从而确定喷丸速度等参数条件.然后,为研究不同喷丸路径对叶片变形量的影响,设计...     

喷丸强化——解决壳体低应力爆破的途径

固体火箭发动机壳体低应力爆破现象,在发动机研制中屡见不鲜。壳体发生低应力爆破的主要原因是处于拉应力状态下的表面裂纹或类裂纹扩展到引起脆断的临界尺寸所致。而喷丸强化能使零件表面产生压应力,封闭零件表面裂纹或类裂纹,推迟裂纹扩张断裂时间,延长壳体使用寿命,减少低应力爆破。