采用XD工艺合成TiAl合金及TiC／TiAl复合材料的研究

研究了用ＸＤ（热爆）工艺合成ＴｉＡｌ合金及ＴｉＣ／ＴｉＡｌ复合材料,井探讨了其合成反应机制。结果表明,可在Ａｌ的熔点附近用ＸＤ工艺制备ＴｉＡｌ合金及其ＴｉＣ颗粒增强的ＴｉＣ／ＴｉＡｌ复合材料,Ｔｉ－Ａｌ粉末间的放热反应促进了ＴｉＣ的合成。ＴｉＡｌ合金由ＴｉＡｌ＋Ｔｉ３Ａｌ相组成,而ＴｉＣ／ＴｉＡｌ复合材料由ＴｉＣ＋ＴｉＡｌ＋Ｔｉ３Ａｌ相组成。     

反应铸造TiC／NiAl（Fe）复合材料的力学行为和强化机理研究

研究了反应铸造ＴｉＣ／ＮｉＡｌ（Ｆｅ）复合材料压缩、拉伸性能和强韧化机制。ＮｉＡｌ（Ｆｅ）合金的室温拉伸延伸率达１１％。含２０％ＴｉＣ颗粒的ＮｉＡｌ（Ｆｅ）基复合材料的室温拉伸率为２．５％。与多晶ＮｉＡｌ合金及其复合材料相比,２０％ＴｉＣ／ＮｉＡｌ（Ｆｅ）复合材料的室温拉伸延伸率明显提高。原位合成的ＴｉＣ增强颗粒在高温下具有明显的增强效果,含２０％ＴｉＣ增强颗粒复合材料的高温强度比基体合金高１００％。塑性的枝晶间区域的存在是ＮｉＡｌ（Ｆｅ）及其复合材料在室温塑性得以改善的主要机制。ＸＤ＋ＲＣ工艺导致的晶粒细化作用是ＮｉＡｌ（Ｆｅ）基复合材料的主要强化机制,位错强化和弥散强化对强度也有一定贡献。     

Cr,Al含量对铸造TiAl基合金显微组织的影响

为寻找细晶组织的铸造ＴｉＡｌ基合金，在Ｔｉ－４４Ａｌ（ａｔ－％）和Ｔｉ－４８Ａｌ（ａｔ－％）两种Ａｌ含量的二元合金中添加了３Ｃｒ和６Ｃｒ（ａｔ－％）。结果表明，Ｃｒ对铸态α＿２＋γ合金的晶粒大小无明显的影响，但通过热处理可显著细化晶粒。对Ｔｉ－４４Ａｌ－３Ｃｒ和Ｔｉ－４８Ａｌ－３Ｃｒ合金分别采用１１５０℃、１６８ｈ和１２００℃、２４ｈ处理可取得最佳的细化晶粒效果，而且４８Ａｌ合金热处理后可更容易获得细晶组织。Ｃｒ促进有序富Ｃｒ相β＿２的形成，该相或者与片状α＿２相共生，或者分布于γ相的晶界，阻碍γ相长大。Ｃｒ在β＿２、γ＿２和γ相中的溶解度依次减少，它主要取代γ和α＿２相中的Ｔｉ，因而随着合金中Ｃｒ量增加，γ和α＿２相中的Ａｌ／Ｔｉ比增加。Ｃｒ还促使γ相内形成孪晶。     

TiAl合金不同钛铝比层片组织的稳定性

对钛铝比为１．１７４、１．１０５和１．０４１的（ＴｉＡｌ）－２．５Ｖ－１Ｃｒ（ａｔ％）合金层片组织在１３２３Ｋ热暴露中的组织变化进行了观察和分析。发现钛铝比对ＴｉＡｌ合金层片组织的稳定性和失稳分解机理有重要影响，钦铝比适当大于１：１（如１．１０５）的合金可以得到稳定性更好的层片组织。     

Ti—15—3合金时效性能研究

研究了不同炉号的Ｔｉ－１５－３（Ｔｉ－１５Ｖ－３Ｃｒ－３Ｓｎ－３Ａｌ）合金时效温度、时间以及Ａｌ当量与力学性能的关系。在５００～５４０℃范围内拉伸强度与时效温度呈线性关系,平均斜率为－３ＭＰａ／℃。得出了强度与Ａｌ当量的线性方程式,推算出最佳Ａｌ含量为３．１％～３．３％。采用统计方法研究了强度与塑性关系,并研究了冷加工对时效性能的影响。研究的达到１０８０ＭＰａ强度级别的５２０℃／１０ｈ／ＡＣ的时效制度具有满意的力学性能,并应用于制造飞机阻力伞梁。     

铸造钛铝合金组织与力学性能

根据对钛铝合金铸态组织的金相观察,分析了合金元素Ｃｒ,Ｖ,Ｎｂ对铸锭组织的影响。研究发现,合金元素Ｃｒ,Ｖ有利于柱状晶生长,在这种柱状晶组织中γ／α２层片排列具有较强的择优取向,即层片界面垂直于柱状晶生长方向;而Ｎｂ抑制柱状晶生长,且含Ｎｂ的ＴｉＡｌ合金宏观等轴晶区和柱状晶区内层片组织均由等轴状的层片团构成,并以四点弯曲试验结果对不同合金化条件的钛铝合金的力学性能的方向性做了评价。     

界面在钛合金燃烧过程中的作用

高推重比航空发动机中的钛火在燃烧过程中燃烧界面对钛合金燃烧行为有重要影响。研究结果表明,钛合金燃烧产物与空气的界面及产物内部因膨胀系数、Ｐ－Ｂ比不同等原因,均严重开裂、多孔,不能阻止燃烧的持续进行。纯钛和ＴＣ４合金燃烧产物与基体的界面也如此,而Ｔｉ４０阻燃钛合金的燃烧产物与基体的界面致密,界面产物是稳定的具有保护作用的Ｃｒ２Ｏ３,可阻止空气中可燃气体氧向基体内扩散,降低合金的燃烧速度。以此为基础提出了阻燃钛合金的中断氧输送阻燃机理     

含Cr铸造Ti3Al＋TiAl合金的室温拉伸断裂行为

研究了Ｔｉ－４４．９Ａｌ（ａｔ－％）合金和Ｔｉ－４４．３Ａｌ－３Ｃｒ（ａｔ－％）合金的室温拉伸断裂过程。结果表明，Ｃｒ提高了合金的塑性。塑性的提高与含Ｃｒ合金含有更多的γ－ＴｉＡｌ相和形成由细晶γ和α＿２＋γ细晶组成的双重组织有关。Ｃｒ促使块状α＿２和β２相的形成，对阻碍γ相上的长程滑移有明显的作用。进一步细化铸态晶粒或制备具有片状α＿２＋γ组织的单晶合金是发展铸造α＿２＋γ合金的目标。     

真空热爆加压法制备高颗粒含量TiCp/2024复合材料

采用真空热爆加压法（简称ＶＴＥＰ）工艺制备了高粒子含量ＴｉＣｐ／２０２４复合材料。通过数据采集器记录了不同铝含量时热爆反应的时间－－温度曲线;通过ＸＲＤ分析了ＴｉＣｐ／２０２４复合材料的相组成;用ＳＥＭ和ＴＥＭ观察了ＴｉＣｐ／２０２４复合材料的显微组织、微观结构和断口形貌。结果表明：ＶＴＥＰ工艺可以获得颗粒细小圆整、分布均匀、致密的高颗粒含量ＴｉＣｐ／２０２４复合材料。     

高性能发动机加力泵叶轮的真空钎焊

用叠层状钛基钎料Ｔｉ－２０Ｃｕ－１３Ｎｉ真空钎焊（或钎焊并扩散）ＴＣ４钛合金，可获得抗氧化、耐腐蚀、高强度的接头，并已成功用于高性能发动机钛叶轮的钎焊。     

以Ti／V／Cu、V／Cu为中间层的TiAl合金与40Cr钢的扩散连接

用真空扩散连接方法对ＴｉＡｌ／Ｔｉ／Ｖ／Ｃｕ／４０Ｃｒ钢及ＴｉＡｌ／Ｖ／Ｃｕ／４０Ｃｒ钢进行了研究。结果表明，以Ｔｉ／Ｖ／Ｃｕ作中间层的接头拉伸强度高于以Ｖ／Ｃｒ作中间层的接头强度。界面分析显示，Ｔｉ／Ｖ、Ｖ／Ｃｕ、Ｃｕ／４０Ｃｒ钢的各个结合界面处未形成金属间化合物，而ＴｉＡｌ／Ｔｉ的结合界面上有Ｔｉ３Ａｌ产生；在ＴｉＡｌ／Ｖ的界面上有Ｔｉ３Ａｌ、Ａｌ３Ｖ两种金属间化合物产生；界面上脆性金属间化合物的产生是接头发生断裂的原因。     

钛硼添加剂在铝合金整体结构车轮中的应用

介绍了生产摩托车铝合金整体结构轮时，用钛硼添加剂代替Ａ１－Ｔｉ中间合金的生产试验结果。合金的力学性能稳定，符合要求，在强度值σｂ保持同等水平条件下，伸长率δ５提高２０％～３０％。     

Ru对铸造Ti—47Al合金显微组织的影响

研究了铸造Ｔｉ－４７Ａｌ－ＸＲｕ（ａｔ％）（Ｘ＝０．５,１,３）合金的显微组织。结果表明,Ｒｕ与Ｃｒ相似,是很强的β稳定元素,促进β２相形成。β２相是含Ｒｕ量高达１０ａｔ％的富Ｒｕ相。含１ａｔ％Ｒｕ的合金在１１６０～１２００℃温度范围热处理时不断析出粒状次生β２相,破坏了γ＋α２片状组织,同时形成了新的γ晶粒。经１２００℃,４８ｈ处理后可得到平均晶粒尺寸小于６０μｍ的γ晶,因此,Ｔｉ－４７Ａｌ－１Ｒｕ合金是可热处理细化晶粒的铸造合金。当Ｒｕ量增加至３ａｔ％时,合金难于热处理细化晶粒,而且合金明显脆化。     

64％Ti／35％Al钛系复合材料

６４％Ｔｉ／３５％Ａｌ钛系复合材料德国研究出一种新型钛铝复合材料，称为Ａｌｉｍｃｃ材料。该材料由６４％钛、铝３５％、１％的氧、铁、硅构成。由粉末冶金工艺合成，用高温烧结。当烧结到９７％致密度时，该材料达到很高的尺寸精度，密度为３．ｓｇ／ｃｍ’，强度为...     

第三代单晶高温合金

最近出现的第三代单晶高温合金ＣＭＳＳＸ－１０、ＲｅｎｅＮ６，其蠕变断裂性能比第二代单晶合金高约３０℃。其成分的特点是含铼量高（达６％），含铬量低（约３％）但环境性能良好。据报道，第三代单晶合金已用作研制中的推重比为１０的航空发动机Ｆ１１９的叶片材料。     

Al／TiC中TiC反应合成的动力学模型

基于以下机理，即：在碳颗粒的周围形成一层富钛的复合层，钛原子扩散穿过该层与碳原子反应生成ＴｉＣ，形成的ＴｉＣ从溶液中析出且向外扩散，建立了Ａｌ－Ｔｉ－Ｃ体系中反应生成ＴｉＣ颗粒的动力学模型，获得了反应速度的表达式：ｄ（Ｖ）ｄｔ＝－πＤＶ（６ＶＮ２Ｃ）１３（１＋２ββ）ＮＡｌＭＡｌρＡｌ＋ＶＭＴｉρＴｉρＣＭＣ数值计算的结果表明，影响反应速度的因素主要有：体系温度、预制块中铝粉的含量，富钛层的厚度和碳颗粒的大小。减少铝粉含量、富钛层的厚度和碳颗粒的大小，以及升高体系的温度将加快反应的速度。     

铸造铝合金的晶粒细化与太硼添加剂

对铝合金熔体中Ｔｉ细化晶粒的４种方法进行了分析，提出钛棚添加剂可以替代传统的ＡＩ－Ｔｉ中间合金，成为铝合金Ｔｉ元素的主要添加形式，并给出了在ＺＬ２０１和ＺＬ１０１Ａ合金中使用钛棚添加剂的生产试验数据及熔化操作要点。     

工业燃气涡轮用叶片合金

工业燃气涡轮用叶片合金美国Ｃａｎｎｏｎ－Ｍｕｓｋｅｇｏｎ公司专门为燃气涡轮研制出第二代定向凝固镍基铸造合金ＣＭ１８６ＬＣ，其成分为６３Ｎｉ，９Ｃｏ，８Ｗ，６Ａｌ，３Ｔａ，３Ｒｅ，１．４Ｈｆ，０．７Ｔｉ，用该合金可铸造冷却通道复杂、薄壁的带冠涡轮叶片及...     

电阻率可调的含钛碳化硅纤维的制备与性能研究

以Ｔｉ（ＯＢｕ）４与低分子量聚硅烷（ＬＰＳ）为原料合成不同含钛量的聚钛碳硅烷,经熔融纺丝、空气不熔化、高温烧结制备出力学性能良好、电阻率为１０３～１０Ω·ｃｍ的Ｓｉ—Ｔｉ—Ｃ—Ｏ纤维。通过ＩＲ、ＧＰＣ、ＶＰＯ、ＸＰＳ等分析手段系统研究了钛含量对纤维的制备、结构及其电性能的影响。     

渗氢处理细化Ti－10V－2Fe－3Al合金组织及改善其超塑性性能的效果

 研究氢作为暂驻元素渗入Ｔｉ－１０Ｖ－２Ｆｅ－３Ａｌ（Ｔｉ－１０－２－３）合金以后对细化晶粒组织和提高其超塑性性能的效果。首先用金相观察和定氢技术优化了细化Ｔｉ－１０－２－３合金显微组织的渗氢除氢制度,然后结合材料渗氢前的组织,安排了一组正交试验考察渗氢处理前后晶粒组织和超塑性力学性能的变化。