镁合金盖子压铸工艺

本文以镁舍金盖子为例阐述了镁合金压铸件的优点,化学成分和机械性能;介绍了镁舍金盖子压铸模设计及其压铸工艺,并附此盖子压铸件的技术参数。     

提高压铸模寿命的途径

随着工业的发展,压铸工艺在铸造生产中的比重愈来愈大,我厂生产的铝铸件有60％以上系采用压铸工艺方法生产的。压铸模是压铸生产中必不可少的重要工艺装备,它直接影响着压铸件的生产周期、质量和成本,压铸模的制造精度要求高、加工难度大、制造周期长、材料贵重、造价较高,因此     

缸体类铸件缺陷的综合性补救工艺

阐述了承受压力不大的油缸、作动筒等缸体类铸件疏松、缩孔、气孔、夹杂等常见缺陷的补救方法。     

C_f/Al复合材料无损检测与质量评价初探

通过对Cf/Al复合材料进行X射线照相和超声波检测研究,实现对复合材料中的体积型缺陷(缩孔、疏松和气孔,纤维排布不均)和面积型缺陷(分层、纤维或集体聚集及垂直超声波声束方向裂纹)的检测,并逐步建立了缺陷检测和评价的暂行标准。     

铸造新工艺—精、速、密压铸

精、速、密压铸是当前国内外正在发展的一项压铸新工艺,它和一般压铸相比,具有许多工艺上的特点:内浇口厚、压射速度慢,合金顺序凝固和内压射冲头补压。由于采用了以上这些措施,使铸件的质量和模具寿命方面大为提高,效果十分显著。 压铸件采用精、速、密压铸后,能提高铸件的抗拉强度、抗疲劳性能和耐压性能。由于压铸工艺条件的改变,使压铸件中气孔减少或     

压铸件气孔问题的探讨

通过实例探讨了压铸件中气孔的成因及预护措施．     

浇注系统对离心铸造TiAl合金杆形件缩孔缺陷的影响

采用数值模拟方法研究杆形件直径和补缩冒口结构对离心铸造TiAl合金杆形件缩孔缺陷的影响,并根据充型和凝固温度场对影响的原因进行分析。结果表明:杆形件直径由16 mm增加到20 mm,并进一步设计成入口处直径20 mm、远端直径16 mm的锥形,杆形件补缩通道被阻塞的趋势逐渐减小,用于补缩的金属液温度提高,凝固时间逐渐增长,因而补缩效果提高,杆形件缩孔缺陷水平逐渐降低;基于杆形件的锥形设计,相比无补缩冒口的杆形件,增加环形补缩冒口,充型时金属液顺序凝固趋势减弱,凝固时用于补缩的金属液温度降低,凝固时间缩短,因而补缩效果降低,缩孔缺陷水平略有提高;增加锥形补缩冒口,充型时金属液顺序凝固趋势增强,凝固时用于补缩的金属液温度提高,凝固时间增长,因而补缩效果提高,缩孔缺陷水平降低。优选最佳设计进行了浇注实验,杆形件剖面最大缺陷孔隙率平均值与模拟实验的结果基本一致。     

火箭发动机固体药柱的X射线照相检验

介绍复合包敷层厚壁固体药柱的Ｘ射线检验透照工艺的设计和检测结果的评价。可发现气孔和装药不均匀等缺陷,检测出的最小缺陷为φ３ｍｍ的气孔。     

锌合金模具的焊补

由于锌合金模具成形性好,浇注的模腔表面光滑,易于进行机械加工而且成本低,故其应用越来越广泛。但锌合金模在制造和使用过程中也难免会在型面上出现气孔,缩孔,或形状不准确,裂纹等缺陷,为了避免产生缺陷减少重浇次数和降低模具制造成本,我们在制造锌合金模时,对上述缺陷采用手工氩弧焊进行修补,取得了满意的效果。我厂浇注锌合金模使用的锌金合成份为A14％,Cu3％左右,Mg0.1％以下,其余为Zn。     

气孔缺陷对TA15 钛合金氩弧焊接头疲劳性能的影响

对TA15钛合金氩弧焊接接头的组织和疲劳断裂特征进行了分析,对气孔缺陷和疲劳寿命的关系进行了定量表征.结果表明:疲劳裂纹起源于焊缝的亚表面或者内部气孔缺陷,当气孔尺寸较小时,断口会出现“鱼眼”形貌特征;应力水平较低时,气孔尺寸对疲劳寿命的影响尤为显著,在特定的应力水平下,可以通过构件中的气孔缺陷尺寸来预测其寿命,对于焊接结构疲劳寿命的预测和构件焊接质量的评定具有重要的工程意义.     

航空航天用铝合金机器人焊接内部气孔缺陷在线检测

铝合金机器人钨极氩弧焊(GTAW)是航空航天关键零部件的主要成形制造方法,内部气孔是其典型焊接缺陷。由于它与传感信息的弱相关性,实现准确的在线气孔检测仍极具挑战。利用SEM和EDS对气孔的宏观分布、成分含量及大小进行定性及定量表征,发现了两类内部气孔以及镁元素在气孔产生及长大过程中的重要性。利用主成分分析研究并建立了气孔与氢谱线(656.28nm)之间的强相关关系,提出了基于氢谱线主分量系数(PCoefHS)的气孔在线监测方法,最后通过集成PCA–Tsne技术对不同程度气孔缺陷进行可视化。验证结果表明所提方法可实现对严重链状气孔、中度气孔及无气孔缺陷焊缝的有效检测及可视化表征。     

硬质聚氨酯泡沫塑料夹芯气孔缺陷研究

在介绍了泡沫塑料成型机理与过程的基础上，重点研究了模塑成型的硬质聚氨酯泡沫塑料夹芯上气孔缺陷的类型及产生原因，指出可从发泡原料组分、发泡工艺及模塑型腔设计等方面采取措施来显著减轻夹芯气孔缺陷。     

铝及其合金焊缝气孔的评价及其产生倾向——气孔对焊接接头性能的影响(1)

铝焊缝中产生的缺陷主要有气孔、未熔合、未焊透及裂纹等。与其它材料相比,铝板材料中气孔产生的频率最高,是典型的缺陷之一。气孔内的气体大部分是氢。气孔产生的原因之一是由于电弧周围呈熔化状态的铝对氢有     

带内锥冲头挤压过程中金属变形流动行为研究

针对平模挤压过程中易产生死区、缩孔等流动缺陷,设计一种带内锥冲头用以改善成形过程中金属的变形流动行为.对冲头有、无内锥两种形式挤压过程进行数值模拟,利用罗德系数、J2应力偏量不变量等特征量进行变形分区,并利用7050铝合金进行挤压试验验证.结果表明,带内锥冲头能有效改善挤压过程中速度场的分布,显著减小死区,并避免产生缩孔缺陷.因此,带内锥冲头更利于金属的挤出成形.     

点焊超声波自动检测

点焊工艺目前已广泛地应用于航空工业。点焊质量的无损检测是推广点焊工艺的关键一环,引起了有关人员的极大重视。六九年我厂与六二五所协作研究成功点焊超声波自动检测方法。这种方法不仅能及时地发现焊点内的裂纹、飞溅、缩孔等缺陷,而且还能可靠地检测出焊点内的危险缺陷——脱点,又能粗略地估算焊点熔化核心的大小。同时能做到边点焊、     

用H13代替3Cr2W8V提高铝合金压铸模使用寿命

本文介绍了制造铝合金压铸模用热作模具钢H13代替3Cr2W8V的优越性;阐述了影响压铸模质量的热处理方法;通过具体实例,说明用H13提高铝合金压铸模使用寿命所获得的经济效益。     

某机燃油总管钎焊缺陷成因及控制

某机燃油总管火焰钎焊过程中，容易出现溶蚀、钎缝钎料裂纹、气孔、晶粒长大等钎焊缺陷，正确严格控制钎焊工艺，便可以减少甚至防止钎焊缺陷的产生，提高钎焊质量。     

压铸件气孔的产生与排除

六十年前发展起来的压铸工艺,由于它在技术、经济上所表现出其它铸造工艺方法所不及的许多优越性,因而愈来愈得到人们的重视。近年来,科学技术新成果在压铸上的应用又使得压铸技术水平不断提高,因而应用范围越来越广。但是,压铸件内气孔的存在,在一定范围内又限制了它的应用,特别是受压、受力零件     

有色模料

精铸生产中,多数工厂均采用石腊—硬脂酸模料。制成的熔模呈白色,这种白色熔模由于反光,其缺陷用肉眼不易发现,特别是结构复杂、表面多孔槽的零件,在压制过程中容易产生裂纹、缩孔、流纹、气泡等缺陷。当将这     

某薄壁壳体组合焊接质量改进

文章从角焊缝气孔、缺陷返修、背面保护、角向位置精度、批次性质量风险等方面入手,分析原理、制定措施、反复验证,取得了优异的改进成果,此次质量改进全面提升了该壳体组合焊接制造质量,完善了薄壁壳体焊接质量保障技术。